挑战

连接与可见性是任何数字化转型中重要的初步举措,企业要想始终走在时代前沿,必须坚持贯彻持续改进的理念。这不仅需要解决当前的需求,还需要预测未来需求。

 

任何原地踏步的企业都将被时代淘汰,尤其是制造商。只有那些勇为人先的企业才能博得一线生机。了解 Rockwell Automation 如何跨越数字化转型的初级阶段,实现可持续发展,时刻走在时代前列。

Rockwell Automation 始终处于创新的前沿

多少制造商可以自信地宣布自己在一百多年的发展历程中未曾经历一次失败?Rockwell Automation 可以。1903 年成立之初,它是全球首家电动机控制公司,现已发展为传说中的技术与制造巨头。Rockwell Automation 在发展过程中经历多次转型,引入装配流水线,推广工业机器人的应用,始终占据行业领先地位。Rockwell Automation 这 117 年来之所以如此辉煌闪耀,就是因为他们在 117 年间始终走在时代前列。如今,Rockwell Automation 正在凭借其一贯的创新思维构建未来发展模式。

Rockwell Automation 是一家全球制造商,也是行业领先的技术提供商,正在凭借其独特优势推动数字化转型。作为一家制造商,该公司拥有 23,000 位员工,其中有三分之一在全球 20 个制造工厂工作,负责管理包含近 400,000 个 SKU 的产品目录。同时,作为全球最大的工业自动化和数字化转型公司,他们还致力于帮助世界各地的公司改善流程、减少低效工作并提升生产效率。

Rockwell Automation 在其数字化转型进程中已渐入佳境

拥抱新趋势是 Rockwell Automation 一贯的传统,早在数字化转型大规模流行之前,其制造部门就已经在积极推进转型了。他们先是将多个不同的系统集成到一个企业资源计划 (ERP),用于管理分布在全球各地的众多系统。同时,他们推出了其集中式记录系统 - 制造执行系统 (MES),此后,他们用几年时间走访每一个工厂,将工厂、流程和员工连接到一个 MES。

这些做法可以帮助 Rockwell Automation 走在 OT/IT 融合的前列,使其能够有效整合 IT 和 OT 系统,以全新的方式访问和监控整个制造企业内部的运营、业务和交易数据,并从这些数据中获利。这为在所有工厂内实现标准化工作流和流程奠定了基础。Rockwell Automation 为企业提供了实现全球工厂互联的通用标准化方式,为下一轮数字化转型奠定了坚实的基础。

成效十分显著。Rockwell Automation 降低了总体拥有成本,将库存天数从 120 天缩短至 82 天,每年可节省 30% 的库存成本。他们加快了上市速度,供应链交付率高达 96%,备货时间缩短了 50%。不仅如此,公司估计其生产效率每年都会提升 4 - 5%。

持续改进是成功的关键

Rockwell Automation 的发展历程雄辩地证明,企业要想始终走在时代前沿,必须坚持贯彻持续改进的理念。这不仅需要解决当前的需求,还需要预测未来需求。这意味着,公司需要不断寻找持续优化运营的新方法,不断提升员工队伍(公司最重要的资产)的决策能力。

尽管 Rockwell Automation 在推进数字化转型上渐入佳境,取得的进步也相当显著,但它并从未打算安于现状,止步不前。在全球范围内打造一个互联系统,完美实现工厂互联之后,Rockwell Automation 又抛出了一个世纪难题:接下来该怎么做?

<pRockwell Automation 希望确保自己在推进运营标准化的过程中充分发挥互联的优势。为实现这一目标,互联企业专家团队专注于实施旨在进一步优化工厂资产和通过数字化工具与资源提高员工队伍效率的关键用例。

Rockwell Automation 利用由 PTC 提供支持的 FactoryTalk® InnovationSuite 来加快转型

Rockwell Automation 利用由 PTC 提供支持的 FactoryTalk InnovationSuite 来规划并实施转型的下一个阶段。套件为全球六家工厂的工业运营直接注入了边缘到企业分析数据、机器学习、物联网 (IoT) 以及增强现实 (AR)。这款功能强大的套件简化了数据访问方式,支持作出更明智的业务决策,可有效促进长期增长和持续创新。FactoryTalk InnovationSuite 是制造商优化人员、产品和流程以及加速工业转型的最全面且最有效的方式。

虽然这项技术本身具备无限潜力。但是,如果没有可以将其应用范围扩展到多个情景和工厂的具体用例,其价值将大打折扣,远远无法达到 Rockwell Automation 期待的两位数影响力。为确保在全球范围内顺利推广,Rockwell Automation 找到了可以为其全球运营和员工带来最大收益的用例。他们在每个工厂内开展开设用例试点,推进数字化文化转型,帮助员工提升各种必要的技能。这些用例最终可以从智能资产优化扩展到员工生产效率和企业运营智能中。

智能资产优化

许多制造商在管理生产和性能问题时采取的是被动式管理方式。他们要么依赖手动监控流程来评估机器运行状况和使用情况,要么直接无法查看可以帮助他们优化运营的关键信息。解决由此导致的停机和资产利用率低等问题往往耗时耗力。随着机器和运营的复杂程度不断提升,其影响只会愈发显著。

为克服这些挑战,运营团队实施了战略用例,意在创造实现资产优化的智能方式。他们充分利用实时监控、诊断功能和预测分析及规范性分析功能来实现价值非凡的可见性,更好地了解机器的运行状况和诊断数据。有了这些功能强大的监控工具,他们可以有效避免意外停机,最大限度提升资产利用率。为实现这一目标,团队实施了三个用例:

  • 吞吐量
    Rockwell Automation 利用强大的实时监控和分析工具,在提升输出产量的同时降低了单位产量的劳动成本。有了对生产流程(尤其是对单位生产时间以及生产环节时间)的详细数据分析,Rockwell Automation 可以优化需求极高的新产品的吞吐量。在工厂内实现两位数的改进成果,包括劳动效率提升 33%、产量提升 70%,培训时间缩短 50%。
  • 预见性维护
    Rockwell Automation 在生产过程中使用 35 台复杂程度和使用时间各不相同的注射成型机,导致公司无法有效确定机器状态并避免停机。公司借助物联网技术从旧机器收集重要的实时信息,针对工厂车间创建了统一视图,生产效率提升了 8%。这可以帮助他们改善质量控制、提升机器正常运行时间,确保公司能够根据机器利用率满足维护需求。
  • 分析
    为缩短球栅阵列的时间,团队针对良好和不佳的球栅连接试验了全新的机器学习测试。他们针对应用到电路板的粘贴构建了 3D 轮廓,帮助他们迅速确定是否存在效果不佳的粘贴轮廓。最终,他们能够尽早检测装配问题,将修复时间从几个小时缩短至几分钟,提供更好的质量保证,将粘贴相关的缺陷降低 51%。

通过实施各个用例,Rockwell Automation 已经有效优化了资产效率,缩短了机器停机时间,提升了吞吐量,更好地满足了客户需求。而这只是开始而已。

现在,我们可以识别并连接各个数据源,这有助于我们构建全新模型,进一步改善有关流程。

Rockwell Automation 全球工厂系统 IT 经理,Lion Moeliono

数字化员工生产力

像许多制造商一样,Rockwell Automation 深知管理数字化员工并不容易。主管如果不了解机器性能,往往无法区分员工问题和机器问题,无法实现最大产量。此外,虽然工作环境对布线等技能的需求与日俱增,但团队却没有系统的方式来确保员工可以获取相应的培训。不仅如此,公司还面临着严重的人才流失,导致质量和安全性面临极大风险。

解决这些问题并不只是提高底线。团队想要借助数字化工具来强化员工队伍的能力,在提高生产效率的同时打造积极的工作环境,始终重视员工的成就感。为更好地强化员工队伍的能力,他们实施了四个具有针对性的用例:

  • 工作队列可见性
    如果高度自动化的流水线和资产中工作队列可见性程度较低,往往导致流水线耗尽加工材料,从而造成昂贵的计划外流水线停机成本。Rockwell Automation 将来自 IT 和 OT 的数据相结合,并对其进行综合可视化处理,有效缩短了因材料不足造成的流水线物料短缺停机时间,将此类停机时间缩短 75%,帮助操作人员优化工作效率。
  • 标准化性能报告
    鉴于团队需要更加清晰地了解停机对每小时性能的影响,因此,他们开发了一套可供所有工厂使用的通用 KPI 操控板。这款可配置的模块化操控板综合调度系统、SAP、MES 及其他来源的各种信息,帮助员工更好地实现性能趋势可视化,做出数据更加充分的决策,将劳动效率提升 13%。
  • AR 引导式布线培训与测试
    由于人才的流失,确保员工能够高效完成布线已经成为一项愈发严峻的挑战。此外,公司没有用于衡量成果的客观标准,导致质量和安全性面临各种风险。Rockwell Automation 借助 AR 技术打造更加完善的沉浸式培训体验,这让公司能够在培训员工的同时衡量其各项能力,及时了解技能差距。
  • AR 引导式标准化工作说明产品传输
    将工厂从瑞士迁至波兰需要各个团队跨国家/地区和语言传输关键数据和详细的相关知识。首先,瑞士团队借助 AR 技术录制工作说明,将任务细化为包含图片、视频和旁白的分步说明,帮助公司节约了近 30% 的培训时间。瑞士的团队在短短一天之内构建了包含 80 段视频的资料库,甚至可以在工厂建成运行之前完成对波兰团队的培训。

Rockwell Automation 为员工提供可操作性强的增强信息,帮助他们在一条产品线上乃至整个企业范围内提高生产效率、安全性和员工满意度。“我们想要开创员工能够在 5 分钟内解决一切问题的局面,如果大家无法在 5 分钟内解决问题,可以将其上报给支持团队。我们希望员工在遇到困难时及时联系支持团队,以便更快解决问题,”Moeliono 表示。Rockwell Automation 可以借助各个用例连接人员和技术,为员工和客户创造最佳成果。

企业运营智能

以上用例不过是个开端,公司还在持续探索创新技术,寻找实现智能运营的新方式。当前,他们试图在整个企业范围内实现运营智能,通过持续识别瓶颈、可操作 KPI、确定损失优先级以及追踪价值可交付结果来改善所有工厂的业绩。例如,Rockwell Automation 以标准化工作流和统一的 OT 和 IT 系统为基础构建了实现供应链互联的蓝图,为跟踪和追溯质量问题创造了条件。随着数据和用例的不断丰富,这些好处将出现指数级增长。

  • 在供应链中实现追溯能力
    Rockwell Automation 曾一度因为电子装配组件的需求激增而被迫从外部来源采购相关材料,不过,在这个过程中,他们敏锐的发现,供应链中引入了不合规的部件。他们充分利用 FactoryTalk MES、统一的 IT 和 OT 系统以及标准化流程中的情报,迅速找出问题,并在供应链中追溯问题来源,避免未来发生更多类似问题。这一功能可在任何已知情况下降低至少 80% 的召回率。

灵活的智能解决方案可以帮助企业将一个看似渺小的用例扩展到世界各地,质量问题只是与此相关的一个例子而已。Rockwell Automation 生产 MES 运营经理 Brian McCaffrey 指出,“我们可以在不中断当前生产的情况下实现转型并规避问题,这可以大幅简化我们的工作,帮助我们在业务中省去了许多额外的工作。”

后续举措

Rockwell Automation 在持续优化运营并增加员工机会的过程中,将继续依赖其互联系统和灵活的技术来适应各种创新技术。作为制造业中公认的领导者,Rockwell Automation 是企业必须开展转型的有力证明,其运营中的各个环节无一不证明着技术可以通过各种方式支持公司的改进和提升,帮助员工持续交付最佳成果。

面向未来,Rockwell Automation 坚持以最近的经验为基础不断推陈出新。他们不断挑战自我,探索如何进一步改善员工、设备和流程,为客户与员工创造更加卓越的价值。

他们利用 AR 技术为员工打造更好的培训体验,在手动任务自动化程度有所提升的情况下,为他们提供级别更高的职位。他们用海量数据打造更加强大的预测和处理功能,更加精确地管理机器性能和维护,从而有效保护公司资产。

虽然他们会日渐熟悉其技术的各种功能,但还是不免受到想象力和时间限制,在持续改进和转型的过程中只能走一步看一步。