PLM (gestión del ciclo de vida del producto)

Las cinco fases del desarrollo de productos son: concepto y diseño, desarrollo, producción y lanzamiento, servicio y soporte, y retirada. Todas estas fases dependen de que la PLM proporcione datos estandarizados, fiables y específicos de cada función, exactamente cuando se necesitan.

Los ciclos de vida de los productos varían en gran medida, desde los más cortos (por ejemplo, de los dispositivos móviles o los ordenadores portátiles) hasta los más largos (por ejemplo, de los aviones o los barcos). Independientemente de su vida útil total, todos los productos avanzan a través de las mismas cuatro etapas: desarrollo, crecimiento, madurez y declive del producto. En cada etapa, la PLM puede ofrecer ventajas que sustenten todo el ciclo de vida.

El rápido ritmo de cambio y la complejidad de su negocio pueden hacer que los equipos aislados consideren con escepticismo los datos y procesos del producto. Esa falta de confianza amplifica la complejidad y la confusión, lo que puede socavar seriamente los esfuerzos para ser innovadores y ágiles en el mercado.

Tradicionalmente, distinciones como el rol, el departamento, la ubicación geográfica, el software o las plataformas de hardware son razones por las que no se pueden compartir los datos. Pero el hilo digital hace que estas distinciones sean arbitrarias, eliminando barreras y creando oportunidades para compartir y usar los datos de nuevas maneras. Y todos los datos se tratan con accesibilidad, trazabilidad y credibilidad. A consecuencia de ello, no solo empodera a los equipos de toda la organización dotándolos de una mayor cantidad de datos e información, sino que también aumenta su confianza en que los datos son precisos y procesables.

La PLM proporciona la base necesaria para implementar su estrategia de hilo digital. La PLM mantiene la integridad de los datos y genera la confianza que necesita para seguir el ritmo en mercados competitivos que cambian rápidamente. Además, la PLM se integra con tecnología complementaria (por ejemplo, conectividad industrial, IoT, IA/aprendizaje automático) para establecer un flujo de datos universal entre los sistemas de TI y OT, necesario para implementar el hilo digital a escala empresarial completa.

Un gemelo digital es una representación virtual de un producto, un proceso, una persona o un lugar físico que puede comprender, medir e incluso gestionar sus equivalentes en el mundo físico.

La PLM reúne los tres componentes de un gemelo digital: una definición digital de su equivalente (generada con CAD, PLM, etc.), datos operativos o empíricos de ese equivalente (recopilados del Internet de las cosas, telemetría real, etc.) y un modelo informativo (paneles, HMI, etc.) que correlaciona y presenta los datos para apoyar la toma de decisiones.

Un gemelo digital es mucho más que una simulación, que es simplemente una predicción basada en datos de cómo se comportará una entidad física. Un gemelo digital abarca todo el ciclo de vida del producto, refleja la evolución de los datos y sirve para casos de uso de ingeniería, fabricación y servicio.

Para gestionar con eficacia el ciclo de vida del producto, es preciso gestionar los datos, los procesos y las necesidades del equipo en cada una de las fases. Comienza con la creación de un eje central para la definición del producto digital y el mantenimiento de registros completos de especificaciones de ingeniería, procedimientos de servicio y definiciones de procesos de fabricación para cada versión de cada componente. Esto garantiza el control y la comprensión de las configuraciones exactas de los productos, así como la trazabilidad y la gobernanza de todos los cambios a lo largo de un ciclo de vida de productos dinámico y en evolución.

Los sistemas PLM están diseñados para estandarizar, automatizar y escalar este proceso de gestión, haciéndolo basado en datos y aplicable incluso en entornos complejos. La gestión del ciclo de vida del producto exige diferentes requisitos y proporciona ventajas únicas a cada equipo. En conjunto, esto da como resultado mejoras significativas en la eficiencia, la calidad, el servicio y el ciclo de vida general del producto.

Un líder de la cadena de suministro que disfrute de un ciclo de vida de productos gestionado debidamente ahorrará en recursos gracias al aprovechamiento del flujo de datos universal entre la PLM y la ERP (pues se eliminan las dificultades de la introducción manual de los datos). Un responsable de ingeniería experimentará un aumento de la eficiencia en toda su organización, lo que le permitirá incrementar la capacidad y financiar más proyectos. Además, la colaboración entre los diseñadores de productos y los planificadores avanzados desde el principio del ciclo les permite trabajar al unísono para cumplir los objetivos de costes. Los equipos de fabricación pueden pasar a la producción activa más rápido con datos precisos, completos y actualizados. Los líderes de servicio también están mejor preparados, ya que se han beneficiado de la participación en NPI y en los procesos de cambio.

En el nivel sénior, el impacto y el valor de la PLM son evidentes. Cuando un líder ve resultados como la reducción de los plazos de los ciclos de control de cambios, no es preciso convencerle de las virtudes de la PLM. Pero muchos de los beneficios de la PLM se basan en la formalización de procesos que se originan en los equipos de ingeniería (como definiciones de productos más sofisticados). Y si los impactos positivos de estos cambios no se comunican claramente, es comprensible que los ingenieros prefieran no agregar más puntos de control y pasos de validación ni revisar los flujos de trabajo conocidos. Para garantizar una adopción rápida y el éxito, se recomiendan las siguientes tácticas:

• Logre el patrocinio de los ejecutivos desde el primer momento para obtener el presupuesto necesario y enfatizar ante los empleados que los procesos de PLM son prioritarios en la empresa.
• Transmita en cascada una comunicación sólida desde el nivel ejecutivo. La aceptación de la gerencia de nivel medio es clave para evitar obstáculos de adopción.
• Asigne tiempo y recursos para que los equipos ajusten, absorban y comprendan adecuadamente el valor del cambio.
• Localice al defensor adecuado en el seno de la empresa. Reúna a los equipos detrás de una voz que pueda articular el estado final para construir una cultura de entusiasmo contagioso.
• Reconozca que la transformación es un proceso. Recompense el éxito y responda a los desafíos con apoyo.
• Apoye a los equipos durante el periodo de transformación. Asegúrese de que los ingenieros estén incluidos en los detalles de los hitos clave. Proporcione recursos para desarrollar una cultura de colaboración activa y objetivos compartidos.
• Comunique el éxito después de la implementación. Ayude a las personas a reconocer cómo están contribuyendo al éxito compartido de la empresa. Cree una sensación de pertenencia y orgullo por estos resultados empresariales mejorados.

Para lograr una gestión eficaz del ciclo de vida del producto, se requiere la intervención de varios sistemas empresariales, incluidos los de PLM y ERP. Los límites precisos entre ellos dependerán de su modelo de negocio y de la complejidad de sus productos.

El ciclo de vida de los activos digitales (es decir, la propiedad intelectual resultante del desarrollo de productos) suele gestionarse en el seno de la PLM. Los sistemas posteriores pueden modificarse dentro de lo razonable, pero no pueden cambiar ninguna forma, ajuste o función definida en la lista de materiales enviada desde la PLM. La PLM se conoce como la fuente de la verdad; la ERP aumenta esa verdad para agregar componentes que mejoran los datos.

La planificación de la producción, la previsión, el abastecimiento y el seguimiento de los costes (activos físicos) suelen gestionarse en la ERP (información orientada a las transacciones). La ERP está bien posicionada para complementar los datos de la PLM, pero nunca debe modificar la definición de los datos de origen. La ERP no es capaz de mantener configuraciones complejas. La ERP añade elementos de gestión de costes, subcontratación, datos de proveedores, piezas alternativas adicionales, etc.

Los cambios se publican todos juntos y siempre deben volver al sistema PLM, incluidos los datos de fabricación, servicio e ingeniería. Esto garantiza que las implicaciones de todos los cambios en las piezas o productos sean visibles y se entiendan bien.