Retos

Woordward tenía con una gran abundancia de datos de máquinas operativos agregados de diversos sistemas empresariales y de TI, pero no contaba con procesos implementados para que la información fuera procesable.

 

Woodward, Inc. es el mayor y más antiguo diseñador, fabricante y proveedor de servicios independiente del mundo de sistemas de control y componentes de sistemas de control para los mercados industrial y aeroespacial. Con sede en Fort Collins, Colorado, y con una presencia global que abarca América, Europa, Asia y Oriente Medio, los sistemas y componentes de Woodward optimizan el rendimiento de las plataformas de alas giratorias y alas fijas en aeronaves comerciales, de negocios y militares, vehículos terrestres y otros equipos. La empresa mejora la calidad de vida y la sostenibilidad a nivel mundial con tecnología que optimiza el uso de la energía mediante la mejora de la eficiencia y la reducción de las emisiones.

El desafío

El advenimiento del Internet industrial de las cosas (IIoT) está creando nuevas oportunidades para que los fabricantes mejoren los procesos y obtengan conocimientos adicionales que antes no estaban disponibles. El hecho de poder supervisar a distancia hasta el último rincón de una instalación industrial significa que se puede mejorar enormemente la eficiencia operativa y la calidad del producto, pero las implementaciones del IIoT son todo un reto incluso para las empresas más ingeniosas.

Al igual que la mayoría de los fabricantes, Woodward disponía de una gran cantidad de datos operativos de máquinas que se añadían de varios sistemas como la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) y el sistema de ejecución de fabricación (MES), pero no contaba con los procesos necesarios para convertir esos conocimientos en medidas eficaces. Además, Woodward buscaba formas de mejorar el rendimiento, la formación y las operaciones de los empleados, y quería proporcionar a los trabajadores un conjunto de pantallas de aplicaciones de usuario que pudieran ejecutar las órdenes de trabajo de una manera más simplificada.

Un problema frecuente al que se enfrentaba Woodward era que cada vez que se producía un error en el proceso y los sistemas PLM o ERP se desincronizaban, los empleados tenían que dedicar un tiempo muy valioso a la resincronización de las bases de datos en toda la organización, lo que afectaba enormemente a la productividad.

En un esfuerzo por mejorar el trabajo y la gestión visual en el entorno operativo, Woodward se dio cuenta de que necesitaban encontrar una solución con la que no solo se pudiera automatizar las tareas manuales y la introducción de datos, sino también presentar todos los datos del proceso de fabricación en una interfaz de usuario. Tras varias experiencias de la organización con las soluciones de MES y al comprender que estas implementaciones pueden llevar varios años y costar varios millones de dólares, Woodward buscó una solución más simple y rápida para agrupar y distribuir datos, así como una solución que les permitiera capacitar rápidamente a los operadores en nuevos procesos y cambiar fácilmente los recursos en función de las necesidades de producción. Al invertir en una plataforma única de diseño y planificación, los empleados podrían acceder fácilmente a la información sobre órdenes de trabajo y operaciones, independientemente de su departamento o ubicación, y darle sentido en tiempo real para hacer su trabajo de manera más eficiente. Un enfoque de plataforma única también facilitaría una mayor flexibilidad a la plantilla al hacer que los empleados puedan cambiar de un tipo de operación de producción a otro.

El enfoque

Woodward recurrió a sus socios e inversiones actuales para implementar la tecnología moderna en la fábrica sin una disrupción digital completa. Ya habían estado utilizando los sistemas PLM de Creo y Windchill de PTC en sus instalaciones de fabricación durante años y llegaron a la conclusión de que desarrollar esas soluciones totalmente integradas sería el siguiente paso, la forma más perfecta y rentable.

Woodward también había utilizado anteriormente un sistema MES y tenía los recursos y la inteligencia para implementarlo internamente, pero se dio cuenta de que trabajar con un socio de confianza sería mucho más eficiente en cuanto a tiempo y costes. Decidieron aprovechar la plataforma de innovación industrial de ThingWorx de PTC como una capa paralela a su entorno actual. ThingWorx ofrece conectividad industrial con tecnología Kepware, capacidades de desarrollo rápido de aplicaciones, análisis y soporte para implementaciones locales o en la nube que facilitan la creación rápida de una solución conectada, la implementación a escala, así como conocer el valor y el impacto empresarial.

La solución

Al usar la plataforma de innovación industrial ThingWorx como capa tecnológica, Woodward desarrolló un sistema de información de fabricación (MIS). MIS es una solución de fabricación que proporciona una gestión visual y del trabajo estándar en el entorno de operaciones. El sistema MIS de Woodward está completamente integrado con sus equipos de fabricación automatizada, como National Instruments TestStand, llaves dinamométricas, prensas, marcadores láser, MWES/gestión de operaciones de fabricación (MOM) y el sistema de fabricación flexible (FMS)/Makino, lo que permite una comunicación fluida entre las máquinas.

Woodward también está utilizando el sistema MIS para la formación de los empleados y el seguimiento de la certificación para asegurarse de que todos los miembros estén certificados antes de permitir que se completen las operaciones. En la misma línea, los empleados pueden ahora realizar un seguimiento de la calibración, lo que impide que las operaciones se completen sin herramientas calibradas. La empresa también puede automatizar el registro de horas reales o estándar de la mano de obra para garantizar el cumplimiento de las normativas gubernamentales.

Las capacidades de datos automatizados de la solución ThingWorx han permitido a los empleados acceder a toda la información necesaria, incluidas las instrucciones de trabajo y los requisitos de inspección, adaptada a su división específica o a su área geográfica. Con una mayor visibilidad en todos los niveles del proceso de fabricación, los empleados de Woodward pueden ahora tomar decisiones empresariales más informadas basadas en el flujo constante de información que está a su alcance.

A medida que Woodward continúa beneficiándose del sistema MIS, ya están pensando en futuros proyectos con PTC y considerando cómo otras tecnologías de última generación pueden ayudar a su empresa. La empresa ha comenzado a investigar los impactos de la realidad aumentada (RA) y ya ha empezado a trabajar con PTC para implementar programas piloto que ayudarán a capacitar a los trabajadores, optimizar los procesos de fabricación y mejorar la precisión y el rendimiento. Woodward cree que esta tecnología reducirá aún más el tiempo para formar a los empleados en ciertos procesos de ensamblaje y fabricación.

Más información

La plataforma ThingWorx ha unificado todos nuestros sistemas y ha logrado que los datos obtenidos por ellos permitan a nuestros empleados tomar decisiones prácticas. No solo hemos podido mejorar la calidad de nuestros productos, sino que también hemos incrementado la eficiencia y la productividad en todas nuestras instalaciones.

-Jay Drager, director de Global Business Systems, Woodward"