DÉFIS

Woodward dispose d'une abondance de données sur ses machines opérationnelles qu’il regroupe à partir de divers systèmes IT et d'entreprise, mais n’a pas mis en place les processus nécessaires pour rendre ces informations exploitables.

 

Woodward Inc. est le plus ancien et le plus grand concepteur, fabricant et prestataire indépendant de systèmes de contrôle et de composants de systèmes de contrôle pour l'aérospatiale et l'industrie. Woodward est basé à Fort Collins, au Colorado et s'appuie sur une présence mondiale, allant des Amériques à l'Europe, en passant par l'Asie et le Moyen-Orient. Ses systèmes et composants permettent d'optimiser les performances des plateformes à voilure fixe et à rotor dans les avions commerciaux, d'affaires et militaires, dans les véhicules terrestres et dans d'autres équipements. L'entreprise améliore la qualité de vie et la durabilité à travers le monde, forte d'une technologie qui optimise la consommation d'énergie à travers une meilleure efficacité et des émissions réduites.

L'enjeu

L'arrivée de l'Internet industriel des Objets (IIoT) donne de nouvelles possibilités aux fabricants d'améliorer les processus et de recueillir des connaissances supplémentaires qui n'étaient pas disponibles auparavant. Savoir contrôler à distance chaque partie d'une installation industrielle, c'est améliorer grandement l'efficacité opérationnelle et la qualité de produit. Mais les implémentations IIoT peuvent s'avérer complexes même pour les entreprises les plus ingénieuses.

Comme la plupart des fabricants, Woodward disposait d'une foule de données machine opérationnelles, collectées via différents systèmes, notamment PLM (gestion du cycle de vie des produits), ERP (planification des ressources de l'entreprise) et MES (système d'exécution de la fabrication). Par contre, rien n'était prévu pour permettre l'exploitation de ces informations. En outre, Woodward cherchait des solutions capables d'améliorer les performances, la formation et les opérations des employés, et souhaitait leur fournir une série d'écrans d'application utilisateur capables d'exécuter les commandes de travail de manière plus rationnelle.

Mais un obstacle se dressait sans cesse : chaque fois qu'une erreur de processus survenait et que les systèmes PLM ou ERP étaient désynchronisés, les employées perdaient un temps précieux à resynchroniser les bases de données de toute l'entreprise. La productivité en pâtissait énormément.

Soucieuse d'améliorer le travail et la gestion visuelle dans l'environnement opérationnel, Woodward s'est rendu compte qu'il fallait trouver une solution capable non seulement d'automatiser les tâches manuelles et la saisie de données, mais aussi de présenter toutes les données des processus de fabrication dans une seule interface d'utilisation. Après les expériences de l'organisation avec les offres MES et après avoir compris que ces implémentations peuvent prendre plusieurs années et coûter plusieurs millions de dollars, Woodward a cherché une solution plus simple et rapide pour collecter et distribuer les données, ainsi qu'une solution qui puisse leur permettre de former rapidement les opérateurs aux nouveaux processus et de déplacer facilement les ressources en fonction des besoins de production. En investissant dans une plateforme unique pour la conception et la planification, les employés auraient la possibilité d'accéder facilement au bon de travail et aux informations opérationnelles - indépendamment de leur service ou de leur emplacement - et les exploiter en temps réel pour faire leur travail plus efficacement. Une approche par plateforme unique favoriserait également une plus grande flexibilité dans la force de travail, en permettant aux employés de passer plus rapidement d'un type d'opération de production à l'autre.

L'approche

Woodward a misé sur les partenariats et les investissements existants pour faire entrer la technologie moderne dans les usines sans pour autant causer une rupture numérique radicale. Cela faisait déjà des années que Woodward tirait parti des systèmes PLM Windchill et Creo de PTC sur ses sites de fabrication. Il fallait donc s'appuyer sur ces solutions entièrement intégrées. C'était la solution la plus simple et rentable.

Par le passé, Woodward a également utilisé un système MES et disposait des ressources et informations requises pour l'implémenter en interne mais s'est rendu compte que travailler avec un partenaire fiable permettrait d'économiser du temps et de l'argent. L'entreprise a donc opté pour la plateforme d'innovation industrielle ThingWorx de PTC comme couche parallèle de son environnement existant. ThingWorx offre la connectivité industrielle Kepware, des fonctions d'analyse et de développement rapide d'applications, et permet des déploiements sur site et dans le Cloud pour créer une solution connectée, la déployer à grande échelle, générer de la valeur et profiter de ses effets, de manière simple et rapide.

La solution

En s'appuyant sur la plateforme d'innovation industrielle ThingWorx de MIS comme couche technologique, Woodward a mis au point un système d'information de fabrication (MIS). MIS est une solution de fabrication pour l'exécution des tâches standard et la gestion visuelle de l'environnement opérationnel. MIS de Woodward est complètement intégrée à ses équipements de fabrication automatisés, tels que National Instruments TestStand, les clés dynamométriques, les presses, les marqueurs laser, MWES/Manufacturing Operation Management (MOM), permettant ainsi une communication souple entre les machines.

Woodward utilise également le système MIS pour la formation des collaborateurs et le suivi des certifications, afin de s'assurer que tous les membres sont certifiés et peuvent ainsi mener à bien les opérations. Dans la même veine, les employés peuvent à présent effectuer le suivi du calibrage, qui empêche de conclure les opérations sans outils calibrés. L'entreprise peut également automatiser la réglementation des durées standards ou réelles pour garantir la conformité avec les normes gouvernementales.

Grâce aux fonctions d'automatisation des données de ThingWorx, les employés disposent dorénavant de toutes les informations nécessaires (directives, exigences applicables aux inspections, etc.). Qui plus est, celles-ci sont adaptées à la zone géographique ou à l'unité commerciale dans laquelle ils travaillent. La visibilité accrue à tous les niveau du processus de fabrication permet désormais aux employés de Woodward de prendre des décisions commerciales plus éclairées sur le flux constant d'informations à portée de main.

Alors que Woodward continue de bénéficier du système MIS, elle envisage également de futurs projets avec PTC, examinant ce que les autres technologies de nouvelle génération peuvent faire pour leurs activités. L'entreprise a commencé à examiner les impacts de la réalité augmentée et a déjà commencé à travailler avec PTC pour déployer des programmes pilotes qui aideront à conférer plus d'autonomie aux travailleurs, à optimiser les processus de fabrication et à améliorer la précision et le rendement. Selon Woodward, cette technologie réduira ultérieurement le temps nécessaire pour former les collaborateurs à certains processus d'assemblage et de fabrication.

En savoir plus

La plateforme ThingWorx a permis de rassembler nos différents systèmes, facilitant ainsi l'exploitation de leurs données. Nous n'avons pas seulement amélioré la qualité de nos produits. Dans chaque installation, l'efficacité et la productivité des équipes ont également connu une amélioration considérable.

- Jay Drager, Directeur des systèmes de gestion mondiaux, Woodward"