PLM (gestion du cycle de vie des produits)

Les cinq phases du développement du produit sont le concept et la conception, le développement, la production et le lancement, le service et le support, et la mise hors service. Toutes ces phases dépendent de la fourniture par le PLM de données standardisées, fiables et spécifiques à chaque rôle, au moment exact où elles sont nécessaires.

Les cycles de vie des produits varient considérablement, allant de court (p. ex., appareils mobiles ou ordinateurs portables) à long (p. ex., aéronefs ou navires de guerre). Quelle que soit leur durée de vie totale, tous les produits passent par les quatre mêmes étapes : développement, croissance, maturité et déclin du produit. À chaque étape, le PLM peut offrir des avantages qui prennent en charge l’ensemble du cycle de vie.

Le rythme rapide des changements et la complexité de votre entreprise peuvent amener des équipes cloisonnées à considérer les données et les processus des produits avec scepticisme. Ce manque de confiance amplifie la complexité et la confusion, ce qui peut sérieusement saper les efforts d’innovation et d’agilité sur le marché.

Généralement, des distinctions telles que le rôle, le service, l’emplacement géographique, les plates-formes logicielles ou matérielles sont des raisons pour lesquelles les données ne peuvent pas être partagées. Mais la continuité numérique rend ces distinctions arbitraires, en supprimant les obstacles et en créant des occasions de partage et d’utilisation des données d’une nouvelle manière. Et toutes les données sont traitées avec accessibilité, traçabilité et crédibilité. Résultat : non seulement vous donnez plus de données et d’informations aux équipes de votre organisation, mais vous renforcez également leur confiance dans l’exactitude et la facilité d’exploitation des données.

Le PLM constitue la base nécessaire au déploiement de votre stratégie de continuité numérique. Le PLM préserve l’intégrité des données et renforce la confiance dont vous avez besoin pour suivre le rythme sur des marchés concurrentiels en évolution rapide. De plus, la PLM s’intègre à des technologies complémentaires (connectivité industrielle, IoT, IA/apprentissage automatique) pour établir un flux de données universel entre les systèmes IT/OT, nécessaire pour mettre en œuvre la continuité numérique dans l'ensemble de l'entreprise.

Un jumeau numérique est une représentation virtuelle d'un produit, d'un processus, d'une personne ou d'un lieu physique qui permet de comprendre, mesurer et même gérer ses équivalents physiques.

Le PLM regroupe les trois composants d’un jumeau numérique : une définition numérique de son homologue, des données opérationnelles/expérientielles de cet homologue (recueillies à partir des données de l'Internet des Objets, de la télémétrie du monde réel et au-delà), et un modèle d'informations (tableaux de bord, IHM, etc.) qui met en corrélation et présente les données pour favoriser la prise de décision.

Un jumeau numérique est bien plus qu’une simulation, qui n’est qu’une simple prédiction basée sur les données du comportement d’une entité physique. Un jumeau numérique couvre l’ensemble du cycle de vie du produit, reflète l’évolution des données et sert aux cas d’utilisation d’ingénierie, de fabrication et de service.

Une gestion efficace du cycle de vie des produits nécessite de gérer les données, les processus et les besoins de l’équipe à chaque étape. Cela commence par la création d’un hub central pour les définitions de produits numériques et la tenue d’enregistrements complets des spécifications techniques, des procédures de service et des définitions de processus de fabrication pour chaque version de chaque composant. Cela garantit le contrôle et la compréhension des configurations exactes des produits, ainsi que la traçabilité et la gouvernance de toutes les modifications tout au long d’un cycle de vie des produits dynamique et évolutif.

Les systèmes PLM sont conçus pour standardiser, automatiser et faire évoluer ce processus de gestion afin de le rendre piloté par les données et applicable même dans des environnements complexes. La gestion du cycle de vie des produits implique des exigences différentes et offre des avantages uniques à chaque équipe. Ensemble, ces améliorations se traduisent par des améliorations significatives de l’efficacité, de la qualité, du service et du cycle de vie global des produits.

Un responsable de la chaîne logistique bénéficiant d’un cycle de vie des produits correctement géré réalisera des économies de ressources en exploitant le flux de données universel entre le PLM et l’ERP, éliminant ainsi les pièges de la saisie manuelle des données. Un responsable de l’ingénierie constatera des gains d’efficacité dans l’ensemble de son organisation, ce qui lui permettra d’augmenter ses capacités et de financer davantage de projets. Et comme les concepteurs de produits collaborent avec des planificateurs avancés tôt dans le cycle, ils peuvent travailler ensemble pour dépasser les objectifs de coûts. Les équipes de fabrication peuvent passer plus rapidement en production active avec des données précises, complètes et à jour. Les responsables du service sont également mieux préparés, car ils ont bénéficié de leur participation aux processus d’introduction de nouveaux produits et de changement.

Au niveau de la direction, l’impact et la valeur du PLM sont évidents. Les dirigeants qui constatent des résultats tels que la réduction des temps de cycle de contrôle des modifications n’ont pas besoin d’être convaincus des vertus du PLM. Mais de nombreux avantages du PLM reposent sur la formalisation des processus initiés par les équipes d’ingénierie (par exemple, des définitions de produits plus sophistiquées). Et si les impacts positifs de ces changements ne sont pas clairement communiqués, les ingénieurs préféreront évidemment ne pas ajouter de nouveaux points de contrôle et d'étapes de validation ou réviser des processus familiers. Pour garantir une adoption et un succès rapides, les tactiques suivantes sont recommandées :

• Obtenir le soutien de la direction dès le départ pour sécuriser le budget et rappeler aux employés que les processus PLM sont une priorité pour l’entreprise.
• Diffusez une communication descendante efficace à partir du niveau de la direction. L’engagement de la direction de niveau intermédiaire est essentiel pour éviter les obstacles à l’adoption.
• Consacrez du temps et des ressources aux équipes pour qu’elles puissent s’ajuster, absorber et comprendre correctement la valeur du changement.
• Identifiez le bon promoteur dans l’entreprise. Rassemblez les équipes derrière une voix capable d’articuler l’état final pour construire une culture d’enthousiasme contagieux.
• Reconnaissez que la transformation est un processus. Récompensez les réussites et relevez les défis avec du soutien.
• Soutenir les équipes pendant la période de transformation. Assurez-vous que les ingénieurs sont inclus dans les détails des étapes clés. Fournissez des ressources pour créer une culture de collaboration active et d’objectifs communs.
• Communiquez le succès après le déploiement. Aidez les individus à reconnaître comment ils contribuent au succès commun de l’entreprise. Créez un sentiment d’appropriation et de fierté à l’égard de ces résultats commerciaux améliorés.

Une gestion efficace du cycle de vie des produits fait appel à plusieurs systèmes d’entreprise, dont PLM et ERP. Les limites précises entre ceux-ci dépendront de votre modèle économique et de la complexité de vos produits.

Les actifs numériques (c’est-à-dire le résultat de la propriété intellectuelle du développement de produits) ont généralement leur cycle de vie géré par la PLM. Les systèmes en aval peuvent être modifiés dans des limites raisonnables, mais ils ne peuvent pas modifier la forme, l’ajustement ou la fonction définis dans la nomenclature envoyée par le PLM. Le PLM est connu comme la source de la vérité. L’ERP renforce cette vérité en ajoutant des composants qui améliorent les données.

La planification de la production, les prévisions, l'approvisionnement, le suivi des coûts (actifs physiques) sont généralement gérés dans l'ERP, l'information axée sur les transactions. L’ERP est bien placé pour augmenter les données PLM, mais il ne doit jamais modifier la définition des données sources. L’ERP n’est pas en mesure de maintenir des configurations complexes. L’ERP ajoute des éléments d'estimation des coûts, la sous-traitance, des données sur les fournisseurs, des alternatives de pièces, etc.

Les modifications sont validées toutes ensemble et doivent toujours être répercutées vers le système PLM, y compris les données de fabrication, de service et d’ingénierie. Cela garantit que les implications de toutes les modifications apportées à une pièce ou à un produit sont visibles et bien comprises.