Le rendement de production (Manufacturing Throughput) est un indicateur clé de performance pour les entreprises manufacturières. La capacité de fabriquer et de livrer les clients à la demande joue un rôle déterminant dans la réussite de l'entreprise et sa compétitivité. La différence entre une production fluide et une production entravée par des goulets d'étranglement est plus qu'une simple question d'efficacité. C'est un choix stratégique qui détermine la trajectoire de toute entreprise industrielle.
C’est pourquoi, les fabricants (de tous les secteurs) se tournent vers des solutions numériques de fabrication pour optimiser leur production et éliminer les points de friction. Ces solutions, telles que la surveillance en temps réel de l'état des actifs, l'analyse prédictive et les instructions de travail numérisées et accessibles en réalité augmentée, offrent aux équipes de production des outils puissants pour anticiper les problèmes, et les résoudre rapidement.
Qu'est-ce que le rendement de production ?
Le rendement de production désigne la quantité de produit qu'une entreprise peut fabriquer au cours d’une période donnée, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison du produit fini. L’avènement de l'industrie 4.0 et les initiatives de transformation digitale permettent aujourd’hui aux entreprises d’analyser en profondeur leur performance de production, d’identifier les obstacles et d’optimiser ce rendement tout en réduisant les coûts.
Les différentes phases du temps de production
Le temps de production désigne le temps écoulé entre le début et la fin du processus de fabrication d'un produit. Une capacité de production élevée est synonyme d’efficacité, de compétitivité et de satisfaction clients. Associé aux indicateurs de Qualité, il représente l'un des meilleurs moyens d’évaluer la robustesse de la production. Du fait de l’interdépendance des étapes de fabrication, un goulet d’étranglement sur une étape peut impacter la performance des autres. Un processus de production compte différentes phases associées à des temps respectifs, parmi lesquels :
Le temps de traitement (Processing time)
Il représente le temps nécessaire à la fabrication d’un produit, de la transformation des matières premières à la livraison du produit fini.
Le temps de fabrication (Manufacturing time)
Il englobe la phase de traitement, mais aussi le temps nécessaire à la programmation et la coordination des tâches connexes, telles que la planification et le contrôle Qualité.
Le temps de déplacement (Move time)
Le temps de déplacement se défini comme le temps consacré au transfert des matériaux à l’intérieur et à l’extérieur de la zone de production, ou le temps nécessaire pour les déplacer d’un poste à l’autre afin de poursuivre le processus de fabrication. Un temps de déplacement lent peut affecter notablement l'efficacité et le rendement de la production.
Le temps d’attente (Queue time)
Le temps d’attente correspond au temps pendant lequel les matériaux ou produits finis sont en attente d’être traités. Ce phénomène peut se produire à n'importe quel stade de la production, y compris en amont des étapes de traitement, de fabrication et de déplacement. Il est généralement le symptôme d'un goulet d'étranglement.
Formule de base du calcul du temps de production
Le temps de production correspond au nombre d’unités produites par unité de temps. Il se calcule en divisant le nombre d'unités produites par le temps de production total.
Le temps de production vs. Le temps de cycle vs. Le délai de livraison
Le temps de production et le temps de cycle sont étroitement liés - en fait, ces termes souvent utilisés de manière interchangeable. La principale différence entre les deux concepts réside dans le fait que le temps de production découpe le processus en étapes plus petites, tandis que le temps de cycle considère l'ensemble du processus de fabrication. Le « lead time » ou délai de livraison adopte une approche de la production centrée sur le client en matière d’efficacité. Il s’agit du temps total écoulé entre la commandé d’un produit et sa réception par le client. Il peut être calculé simplement en ajoutant au temps de cycle le temps nécessaire au lancement de la production après la commande et le temps nécessaire à la livraison du produit final.
Les avantages liés à l’optimisation du temps de production
Avantage concurrentiel
Un temps de production lent peut s’avérer un frein considérable à la compétitivité d’une entreprise. À l'inverse, l’optimisation du temps de production procure de nombreux avantages :
- Augmentation de la mise sur le marché des produits tout en maintenant les coûts à un niveau bas
- Réduction des coûts liés aux ressources humaines
- Diminution des déchets et des rebuts
- Augmentation des bénéfices et de la rentabilité globale de l'entreprise.
Les entreprises qui adoptent des pratiques de fabrication lean et savent tirer parti des solutions de transformation digitale peuvent améliorer leur efficacité, réduire leurs coûts et renforcer leur compétitivité sur le marché.
Satisfaire les clients
Un débit de production optimal permet aux fabricants de mettre plus de produits sur le marché, répondant ainsi à la demande actuelle et contribuant à la satisfaction des clients. En revanche, les goulets d'étranglement dans la production peuvent entraîner des conséquences néfastes - des délais d’attente trop longs ou des commandes en souffrance par exemple - sur l’expérience client et la performance commerciale. Face à l’essor de l’économie de l'abonnement et de l’économie à la demande dont le moteur repose sur la satisfaction client, il est crucial de garantir une livraison rapide et fiable des produits, dans le respect du budget, au risque de perdre ses clients.
Améliorer l'efficacité
C’est un fait : un bon débit de production favorise l'efficacité opérationnelle – l’entreprise mettant tout en œuvre pour produire plus de biens ou de services en moins de temps.
Mieux gérer les stocks et inventaires pour faciliter la maintenance
Lorsqu’ils optimisent leur temps de production, les fabricants ont tout intérêt à comprendre et surveiller comment celui-ci affecte la gestion de leurs stocks. En établissant un niveau de stock de référence, ils peuvent expérimenter les initiatives pour trouver l'équilibre idéal entre minimiser les défauts de production et optimiser le temps de fabrication. Autrement dit, le temps de production constitue un indicateur clé pour appréhender le coût de la qualité.
Comment les fabricants peuvent-ils améliorer le rendement de production ?
Accroître la sécurité de la production
Dans l’environnement manufacturier actuel, en constante évolution et marqué par une forte concurrence, les initiatives de transformation digitale peuvent aider les entreprises à rester compétitives et agiles. Ainsi, le digital peut jouer un rôle clé dans la formation et l’intégration des employés. Des instructions de travail enrichies accessibles en réalité augmentée et des efforts d’amélioration continue participent à renforcer la sécurité au sein de l’atelier.
Diminuer les temps d'arrêt des équipements
Les temps d'arrêt non planifiés des équipements constituent une menace majeure pour la rentabilité des entreprises industrielles. Ils génèrent une série de conséquences fâcheuses : déchets, perturbations des chaînes d'approvisionnement, non-respect des accords de niveau de service (SLA), risques pour la sécurité des équipements... Les solutions d'optimisation des services ne se contentent pas de minimiser les temps d'arrêt non planifiés. Elles offrent une visibilité immédiate sur les performances des équipements et permet aux utilisateurs d’accéder à des données d'utilisation précieuses. Ces données représentent un atout essentiel pour anticiper les problèmes et les résoudre proactivement, avant qu'ils ne provoquent des interruptions coûteuses des opérations de production. Les résultats sont éloquents :
- Jusqu'à 30 % des problèmes sont résolus à distance
- Jusqu'à 30 % de réduction des temps d'arrêt imprévus
- Temps de réponse du service jusqu'à 50 % plus rapide
Automatiser la fabrication
Les entreprises manufacturières se tournent de plus en plus vers l'automatisation s’appuyant sur l’IoT pour rationaliser leurs opérations industrielles, réduire leurs coûts, améliorer leurs contrôles Qualité, gérer les chaînes d'approvisionnement et optimiser leur efficience énergétique en connectant, surveillant et programmant les actifs industriels. En effet, alimentée par l’analyse des données issues des machines, l'automatisation permet d’éliminer les erreurs et de stimuler le rendement et la productivité.
Supprimer les goulets d'étranglement opérationnels
Dans le domaine de la fabrication, les goulets d'étranglement désignent des points précis du processus de production qui limitent la capacité globale de l’usine à répondre à la demande dans les délais impartis. Ces goulets d'étranglement peuvent être difficiles à identifier et souvent cachés dans la complexité des opérations.
Si la simple localisation d’un goulet d’étranglement fournit déjà des informations précieuses sur le processus de production, une analyse plus approfondie de ce point critique peut s’avérer une source de pistes d’amélioration bien plus impactantes. En s’attaquant à ces goulets d’étranglement, les entreprises peuvent gagner en efficacité, réduire leurs coûts et leurs déchets.
Le cadre Personnes, Processus, Technologie (PPT) offre une approche holistique qui met en lumière l'interdépendance cruciale entre trois éléments clés que sont les employés d'une organisation donnée, la technologie dont ils disposent et les processus qu'ils suivent. En analysant les goulets d’étranglement à travers le prisme du PPT, les entreprises peuvent identifier les causes profondes des problèmes et mettre en place les conditions d’un changement durable.
- Personnes : pour tirer pleinement parti des technologies de pointe et s'attaquer efficacement aux goulets d’étranglement, il est indispensable de recruter et de former des équipes compétentes et motivées. Une communication claire et efficace est essentielle pour s'assurer que les employés comprennent parfaitement le processus de fabrication, les goulets d'étranglement identifiés et les objectifs fixés. Cela inclut une communication régulière sur les attentes et les opportunités de formation. Les outils numériques, tels que les plateformes IoT et AR, peuvent jouer un rôle déterminant pour connecter les opérateurs et les guider dans l’exécution de leurs taches. Ils participent activement à faire progresser leur productivité et combler le déficit de compétences auquel le secteur fait face.
- Processus : Les processus d'une entreprise sont étroitement liés à la manière dont elle communique avec ses employés. Le processus de fabrication doit être clairement défini pour atteindre le résultat souhaité : éliminer les goulets d'étranglement les plus critiques de la manière la plus rationalisée, simplifiée et optimisée possible.
- La technologie : Dans un environnement industriel, l'un des objectifs de la technologie est d'aider les employés à éliminer les goulets d'étranglement. L’adoption de solutions technologiques atteint son plein potentiel lorsqu’elle s’inscrit dans une démarche globale de résolution de problèmes et d’amélioration de la productivité. Cette démarche doit nécessairement impliquer l’ensemble des acteurs humains et l’optimisation des processus en place.
Mesurer l'impact de la transformation digitale sur la production manufacturière
Dans un souci d’optimisation continue de leur rendement et de leur efficacité, les industriels peuvent compter sur le numérique comme catalyseur de progrès significatifs. En effet, les leaders de ce secteur ont bien compris que la transformation digitale est un levier incontournable de leur croissance. En s’équipant de solutions numériques innovantes, ils ont obtenu des résultats probants :
- Tofaş : réduction de 15 % des coûts de maintenance, diminution de 23 % des rebuts et augmentation de 12 % de l’OEE.
- Sani-Matic : accélération de 60 % du temps de réalisation de la valeur et baisse de 40 % des coûts de propriété.
- Brembo : économies de plus de 1 million de dollars grâce aux opérations connectées à l'IoT.
Découvrez comment MTaaS améliore les résultats de l'entreprise
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