Défis à relever

Pour réduire les erreurs et améliorer la productivité de ses usines, une entreprise pharmaceutique de premier plan et d'envergure mondiale se devait d'améliorer la formation de ses opérateurs et de renoncer à la gestion manuelle de ses procédures opérationnelles normalisées.

Solutions

 

 

 

 

 

  • Une entreprise pharmaceutique mondiale transforme sa formation et améliore ses procédures opérationnelles normalisées.
  • Avec Vuforia Expert Capture, la solution PTC de formation et d'aide prodiguée par des experts, optimisée par la réalité augmentée, l'entreprise a pu créer des aides pour accompagner ses procédures opérationnelles normalisées.
  • Dorénavant, grâce à cette aide numérique utilisable durant le travail, la formation des travailleurs est facilitée, les erreurs et les coûts d'exploitation sont réduits, et la productivité est améliorée.
  • Les économies de coûts potentielles sont estimées à 27 millions de dollars par unité de production.

L'entreprise : un laboratoire pharmaceutique de premier plan

Avec un chiffre d'affaires de plusieurs milliards de dollars et des effectifs de plusieurs milliers d'employés, cette entreprise pharmaceutique compte parmi les plus importantes de son secteur au niveau mondial. Son portefeuille de produits comprend nombre de médicaments et vaccins connus dans le monde entier. Chaque jour, ses employés mettent tout en œuvre pour que la fabrication de ses produits de soin de santé répondent à un standard de qualité, de sécurité et de valeur optimal, quel que soit le marché dans le monde auquel ils s'adressent.

Le contexte : des procédures opérationnelles normalisées qui limitent la productivité des usines

La production pharmaceutique devient de plus en plus complexe. Elle nécessite des procédures plus compliquées et une formation efficace. Elle exige davantage des travailleurs de première ligne en termes de mémorisation des connaissances. La formation est centrée sur les procédures opérationnelles normalisées, longues par nature, ainsi que sur leur « lecture et compréhension ». Mais ces entrainements peuvent sembler redondants et peu enthousiasmants pour une main-d'œuvre habituée au numérique. Pour que cette dernière se sente concernée, motivée et soit plus productive, il était donc indispensable d'introduire les nouvelles technologies, mais cela pouvait s'avérer difficile dans un environnement hautement réglementé et axé sur la qualité.

Comme le souligne notre client, les nouveaux embauchés sont tenus d'apprendre 250 procédures opérationnelles normalisées avant d'être autorisés à travailler dans l'usine. Lorsqu'ils ont une aide solide pour les initier aux procédures, ces travailleurs sont formés plus efficacement. Ils gagnent ainsi en confiance, leur mémorisation des connaissances est meilleure, leur temps de formation est plus rapide, ils sont plus productifs et font moins d'erreurs. Cette entreprise de premier plan au niveau mondial cherchait donc à améliorer sa productivité et à réduire ses coûts d'exploitation, en particulier en ce qui concernait la gestion de ses milliers de procédures opérationnelles normalisées.

Les difficultés à résoudre : les erreurs des opérateurs et la gestion manuelle des procédures

Les défis majeurs

  • Capturer les connaissances des experts techniques
  • Améliorer la formation et l'efficacité en matière de procédures
  • Réduire les temps morts et les rebuts dus aux erreurs des opérateurs

Les experts techniques sont rares mais leurs connaissances sont très demandées. Ils sont fréquemment interrompus dans leur tâche principale pour participer à la formation de nouveaux employés ou dépanner suite à un incident causé par l'erreur d'un opérateur. L'industrie pharmaceutique étant un secteur où le taux de rotation du personnel est élevé, améliorer la formation des opérateurs peut avoir un impact significatif sur la productivité de l'usine.

Chez notre client, deux facteurs favorisaient les erreurs des opérateurs au niveau des processus. Le premier était la difficulté à retrouver et mettre à jour leurs milliers de procédures opérationnelles normalisées dans les délais impartis. Le second facteur était la difficulté inhérente de se reporter à des procédures opérationnelles normalisées sur papier lorsqu'il s'agissait de procédures plus complexes telles que celles portant sur le vide de ligne. Ces facteurs contribuaient également à accroître les temps morts et les rebuts.

Les méthodes actuellement utilisées pour capturer les connaissances des experts et pour gérer les procédures opérationnelles normalisées sont inadéquates : les procédures sont trop nombreuses et le contexte ou la mémorisation des connaissances sont insuffisants pour que la procédure opérationnelle normalisée soit efficace.

 

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À l'origine, la réduction des rebuts a été l'élément moteur du projet, le but étant de faciliter les vides de lignes lorsque les cuves et les tuyaux sont nettoyés en prévision du prochain lot de produits. Lorsque des travailleurs de première ligne s'en réfèrent à des procédures opérationnelles normalisées sur papier pour mener à bien un processus complexe, le rendement connaît généralement une baisse qui frôle les 10 % et eux-mêmes opèrent plus lentement, ce qui laisse place à l'amélioration. Pour l'entreprise, la perte que cela représente en temps et en produits se chiffre en millions de dollars.

Pour remédier à cette situation, l'entreprise s'est fixé les objectifs suivants : capturer efficacement les connaissances des experts, améliorer la formation, réduire les erreurs opérationnelles et les rebuts et trouver le moyen d'améliorer les milliers de procédures opérationnelles normalisées en les accompagnant d'aides au travail.


L'approche : tester différentes solutions logicielles de réalité augmentée

Ce laboratoire pharmaceutique d'envergure mondiale s'intéressa aux logiciels qui fournissaient des instructions guidées en s'appuyant sur la réalité augmentée (AR) ou la réalité assistée. Il compara les solutions de quelques fournisseurs, testant chacune d'elles sur site avec leur main-d'œuvre et l'équipe en charge de l'innovation.

Voici les critères pris en compte :

  • Le logiciel répond-il aux exigences utilisateur retenues ?
  • Est-il facile à configurer et utiliser ?
  • Améliore-t-il la mémorisation des connaissances ?
  • En améliorant la productivité et en réduisant les erreurs, permet-il d'améliorer efficacement les procédures opérationnelles normalisées ?
  • Le fournisseur du logiciel peut-il être aussi un partenaire en nous aidant à codévelopper des solutions qui répondront aux besoins de notre entreprise ?

Une fois les différentes solutions AR testées, l'accord fut unanime. Vuforia Expert Capture de PTC était le logiciel qui, de loin, procurait la meilleure expérience utilisateur. L'un des experts de l'entreprise pharmaceutique s'exprimant sur le sujet, déclara : « Je n'en reviens pas, ce logiciel est vraiment facile à utiliser ». En effet, il ne fallut pas plus de 20 minutes aux utilisateurs pour être opérationnels.

Grâce à son partenariat avec PTC, l'entreprise a pu identifier des cas d'utilisation de mise en production, se mettre d'accord sur les délais d'installation et de formation du logiciel et proposer des idées sur la façon de pérenniser et faire évoluer la solution au sein de l'entreprise.


Les cas d'utilisation : l'ajout de valeur garanti par Vuforia Expert Capture

Voici deux cas d'utilisation où la valeur ajoutée apportée par la solution est considérable :

  • Formation en réalité augmentée : rafraichissement des connaissances sur les procédures ; un exemple, le nettoyage de la pompe à seringue qui n'est pas fréquent, mais est extrêmement délicat.
  • Aides en réalité augmentée sur les procédures : dans le cas de procédures opérationnelles normalisées fréquemment utilisées, lorsque les étapes sont très techniques, l'opérateur bénéficie d'une aide visuelle.

Ces deux cas d'utilisation sont, à plusieurs égards, une aide précieuse pour l'entreprise : formation juste à temps des opérateurs, meilleure gestion des procédures opérationnelles normalisées, procédures de laboratoire et de fabrication plus efficaces. Qui plus est, les travailleurs gagnent en autonomie, ce qui leur permet de réussir leurs tâches dès le premier coup.

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La solution : Vuforia Expert Capture fait de chacun un expert

Encouragée par ses résultats initiaux et avec les conseils de PTC, cette entreprise leader de son secteur commença alors à déployer Vuforia Expert Capture avec du matériel 2D et 3D pour assurer différents processus.

Vuforia Expert Capture fournit un moyen simple de récupérer les connaissances implicites d'un expert pour les transmettre ensuite, dans un format exploitable, aux travailleurs moins expérimentés. L'opérateur non-expert peut alors effectuer les mêmes étapes très rapidement, en bénéficiant du même niveau de connaissance et de résultat que l'expert. Jusqu'ici, la façon dont l'entreprise essayait de transférer les connaissances n'était pas transposable à grande échelle ; la solution a comblé ce manque.

Par exemple, une procédure spécifique était connue par un seul travailleur de l'usine. Généralement, former quelqu'un pour qu'il puisse effectuer efficacement cette même procédure prenait beaucoup de temps. Mais, avec Vuforia, d'autres travailleurs ont pu apprendre rapidement la procédure et l'exécuter correctement, cela grâce aux instructions pas à pas et en contexte, optimisées par la réalité augmentée.

Les procédures opérationnelles normalisées, considérablement améliorées, peuvent désormais être visualisées avec des lunettes Microsoft Hololens.


Les résultats attendus : une économie de plusieurs millions suite aux opérations de vide de lignes

Actuellement encore, les experts passent vraiment beaucoup de temps à montrer aux non-experts comment réaliser certaines tâches. Avec Vuforia, une fois que l'expert a capturé la tâche grâce à un dispositif corporel connecté, celle-ci peut être convertie en moins d'une heure en un format exploitable, permettant ainsi de réduire de 50 %, voire plus, le temps de formation.

En outre, l'entreprise dépense chaque année des centaines de millions de dollars pour se remettre des effets négatifs causés par des vides de lignes qui n'ont pas été correctement effectués. Avec Vuforia, les opérateurs sont censés laisser chaque ligne de production nette et propre après chaque lot. Cela évite de devoir mettre des lots au rebut. Par conséquent, grâce à la solution de PTC optimisée par la réalité augmentée, l'entreprise va pouvoir économiser des millions de dollars suite aux opérations de nettoyage des lignes de production.


Le résultat : un poste de travail moins stressant et une meilleure productivité

Il est stressant de ne pas pouvoir trouver la bonne procédure opérationnelle normalisée et c'est encore pire lorsque, suite à une simple erreur, la ligne de production n'a pas été débarrassée de tout élément étranger. Se référer à une procédure opérationnelle normalisée sur papier pour exécuter des procédures complexes telles qu'un vide de ligne peut être source d'erreur. Des experts techniques sont fréquemment appelés à l'aide pour résoudre ces types de problèmes. Cette entreprise pharmaceutique de renommée mondiale a trouvé un moyen plus efficace de former son personnel et de capturer les connaissances des experts afin de réduire au minimum les erreurs des opérateurs.

L'entreprise utilisant actuellement Vuforia Expert Capture sur six de ses sites, elle commence à démontrer qu'il est possible d'améliorer des procédures opérationnelles normalisées. L'adoption de la solution a été rapide grâce à l'expérience utilisateur intuitive qu'offre Vuforia. Une fois l'implémentation terminée, l'entreprise s'attend à réduire ses coûts d'exploitation, à améliorer la formation de ses opérateurs et à faire meilleur usage du temps de travail de ses experts en processus. Sur la base des tests menés par l'entreprise, celle-ci s'attend à améliorer sa productivité et à réduire ses coûts, ce qui devrait lui permettre d'économiser 27 millions de dollars par usine.