Note de l'éditeur : Cet article, initialement publié en septembre 2020, a été mis à jour en mars 2024.
Qu'est-ce qui fait qu'une entreprise domine son secteur ? Parmi les réponses possibles, il en est une qui revient fréquemment : l’adoption de technologies numériques pour optimiser les processus et proposer des offres différenciées.
La continuité numérique, précisément, est un facilitateur pour réussir sa transformation digitale, car elle aide le fabricant à exploiter le potentiel de ses données. Dès lors, celui-ci parvient à moderniser les processus, accroître la performance de ses opérations et proposer de nouvelles offres à forte valeur ajoutée.
Qu'est-ce que la continuité numérique ? C’est un flux de données interconnectées et synchronisées qui définissent le produit tout au long de son cycle de vie. À travers l’ensemble de l’entreprise, il garantit que les données soient bonnes et précises. De quoi éliminer les silos de données et s’assurer que tous soient sur la même longueur d'onde à travers la chaîne de valeur. Continuité, traçabilité de la data : les entreprises gagnent en efficacité sans perdre de vue leurs objectifs.
Examinons, dans cet article, la manière dont six industriels, leaders de leurs marchés respectifs, exploitent la continuité numérique pour relever les principaux défis auxquels ils sont confrontés.
La continuité numérique au service de l’empreinte carbone : Vestas
Défi :
Récemment qualifiée d'entreprise dans le secteur de l’énergie la plus durable au monde, Vestas vise la fabrication d’éoliennes sans déchets d'ici à 2040. Dans une même dynamique, elle s'efforce de répondre aux besoins actuels de ses clients en offrant la plus grande transparence sur l'empreinte carbone de ses produits.
Projet :
Vestas s'est associée à PTC pour réaliser ses ambitions. Objectif ? Une continuité numérique basée sur les modèles et s’appuyant sur un solide système PLM pour assurer la gouvernance et la traçabilité à l’échelle de l'entreprise. Grâce à cette infrastructure numérique, Vestas a pu créer une base de données “matériaux” centralisée, reliant les données de matériaux issues de la solution Ansys Granta aux modèles CAD 3D dans Creo et Windchill (où sont conservées les données sur les pièces et les matières premières).
Résultat :
Avec un flux unifié d'informations en boucle fermée, Vestas se donne les moyens de concrétiser ses initiatives de durabilité en mettant les données à la disposition de toutes les parties prenantes pour une meilleure prise de décision. Les équipes d'ingénieurs utilisent la base de données “matériaux “ centralisée de Vestas pour optimiser la conception des produits en intégrant les principes de circularité et de récupération des matériaux. Par ailleurs, la continuité numérique permet de partager des informations techniques avec les clients souhaitant configurer le produit au regard de son empreinte carbone. Cette approche accélère l'innovation, optimise lesservices et renforce la position de leader de l’entreprise.
Plus d’informations dans la vidéo ci-dessous :
La continuité numérique au service de la maintenance et des pièces de rechange : Kirloskar Oil Engines
Défi :
En tant que principal fournisseur de services après-vente, Kirloskar Oil Engines gère un vaste réseau de 435 points de service, avec environ 4 000 personnes à l’œuvre dans ses concessions de service. Pour garantir un service de qualité constante, Kirloskar avait besoin d'une nouvelle méthode de gestion pour son catalogue de pièces de rechange, soit plus de 1 000 modèles d'équipements, plus de 10 000 listes de pièces et plus d'un million de numéros de série de moteurs.
Projet :
Pour convertir des catalogues de pièces en 2D à un modèle de gouvernance et de traçabilité piloté par l'ingénierie, Kirloskar s'est associé à PTC pour créer une continuité numérique basée sur Windchill PLM et la solution Arbortext Content Delivery. Il en ressort une source d'informations fiables entre les produits de Kirloskar et ses revendeurs. Les ingénieurs sont en mesure de partager rapidement avec les équipes terrain des informations actualisées sur les pièces en 3D. Ainsi, les concessionnaires peuvent identifier les pièces de rechange requises et accéder aux informations associées, au sein d'une seule et même plateforme.
Résultat :
Avec sa continuité numérique, Kirloskar a sensiblement renforcé la satisfaction des clients, tout en posant les bases pour de futures pistes d’améliorations ou cas d’usage. Dorénavant, les listes de pièces, la documentation technique et les illustrations issues des modèles CAO sont automatiquement liées et mises à jour. Face aux clients, la réactivité des concessionnaires s’est considérablement améliorée.
La continuité numérique au service de la qualité : VCST
Défi :
VCST fournit des composants de transmission et de freinage pour le secteur automobile. L’entreprise souhaitait accélérer sa transformation numérique pour mieux répondre aux attentes qualité dans cette industrie. Elle a identifié plusieurs projets d'usine intelligente pour son site de production en Belgique. Le challenge était de taille puisqu’il s’agissait, tout à la fois, de réduire les coûts, augmenter la qualité, favoriser l'innovation et améliorer les délais de mise sur le marché.
Projet :
Pour lancer cette initiative, VCST a entrepris d'unifier ses systèmes IoT et PLM. Comment ? En combinant les capacités de connexion, de collecte et d'analyse de ThingWorx avec les fonctionnalités de gouvernance et de traçabilité des données de Windchill. En collaboration avec l'équipe de services d'implémentation de PTC, ils ont pu créer un fil numérique qui collecte et relie les données au sein de l'usine aux informations relatives à la gestion des changements et de la configuration des produits.
Résultat :
Effet immédiat : VCST a pu améliorer significativement la qualité de ses produits et réduire ses délais de fabrication. Cette continuité numérique, établie entre les bureaux d’étude et les équipes de production, a permis de réduire de 25% le temps nécessaire pour implémenter de nouvelles modifications dans la production. En somme, grâce à une meilleure stratégie de gestion des changements, VCST a également renforcé sa capacité à répondre aux préoccupations de qualité, aux exigences réglementaires et aux demandes des clients.
La continuité numérique au service de la personnalistion des produits : Groupe Beneteau
Défi :
Avec une demande croissante de personnalisation sur plus de 10 marques et 200 modèles de bateaux différents, le Groupe Beneteau avait besoin d'optimiser les configurations attendues, et ce, dans des délais raisonnables..
Project:
Pour atteindre son objectif, Beneteau a démocratisé la data issue de ses nombreuses marques et modèles. Grâce à cette infrastructure numérique mise en place avec le PLM, Beneteau a pu peaufiner la collaboration entre conception et fabrication, c’est-à-dire accélérer la mise à disposition des produits tout en répondant aux besoins de personnalisation.
Résultat :
Cette continuité numérique a non seulement amélioré la satisfaction client, mais a également permis d’exploiter de nouvelles technologies, telles que la réalité augmentée.
La continuité numérique au service de l’efficacité des processus: Carlsberg
Défi :
Pour améliorer ses marges, le brasseur de renommée mondiale Carlsberg cherchait à optimiser les processus de fabrication sur ses sites de production, ses ateliers et ses machines. L'entreprise devait trouver un moyen efficace d'accéder aux informations critiques contenues dans ses systèmes d'exécution de la fabrication. Une affaire délicate au regard de la dispersion des données à travers les 100 sites de Carlsberg.
Projet :
Pour mettre en œuvre cette stratégie de continuité numérique, Carlsberg a intégré le logiciel d'IoT industriel de PTC, ThingWorx, à ses systèmes existants. Les dirigeants purent ainsi accéder aux données des lignes de production avec un degré de granularité élévé pour chaque site, puis relier et analyser ces informations au regard de celles provenant de ses autres usines.
Résultat :
La compagnie brassicole danoise peut désormais accéder aux indicateurs clés de performance au niveau mondial. Avec cette visibilité nouvelle sur ses opérations, Carlsberg a pu optimiser ses processus de fabrication à travers le monde, générer des gains et développer sa présence sur de nouveaux marchés.
La continuité numérique pour renforcer le lien avec le consommateur : Mercedes-Benz
Défi :
Pour rester leader sur le marché du luxe, Mercedes-Benz est attentif aux moyens de renforcer le lien avec ses consommateurs. L'un des objectifs du constructeur pour ses berlines E-Class et S-Class était de bonifier encore l'expérience client grâce à la continuité numérique.
Projet :
C’est ainsi que naît “Ask Mercedes”, une application de réalité augmentée en libre-service qui aide le consommateur à découvrir et mieux connaître son véhicule. Grâce à l'application, le client dispose d’informations contextuelles et peut projeter des informations techniques sur sa voiture pour explorer ses caractéristiques uniques.
Résultat :
L'application "Ask Mercedes" offre une expérience pédagogique, interactive et attrayante. De plus, Mercedes-Benz peut utiliser les données issues de l'application pour mieux comprendre les besoins de ses clients et orienter les futures versions de ses produits.
Réflexions finales
La continuité numérique est un concept puissant sur lequel s’appuient les grands fabricants pour développer l'ensemble de leurs activités. Qu'il s'agisse d'améliorer la collaboration et l'efficacité opérationnelle, qu’il s’agisse d'explorer de nouvelles façons de singulariser l'expérience client, les entreprises manufacturières disposent d'innombrables moyens pour exploiter la continuité numérique.
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