Die Vorteile der digitalen Transformation nutzen

Verfasst von: David Immerman
  • 3/12/2021
  • Lesestoff : 6 min
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Die digitale Transformation (DX) bringt für Industrieunternehmen weltweit erhebliche strategische, operative und finanzielle Vorteile mit sich. Diese greifbaren Vorteile treiben die Masseneinführung von DX schnell voran. Die Studie "State of Industrial Digital Transformation" von PTC zeigt, dass 92 % der Hersteller ein DX-Programm einsetzen.

Warum Digitale Transformation?

Nachdem wir nun wissen, dass Unternehmen die Chancen der digitalen Transformation erkennen, stellt sich die naheliegende Frage nach dem Warum? Warum digitale Transformation? Die Antwort ist so nuanciert wie jedes einzelne Programm, aber unsere Analyse zeigt, dass es 12 primäre, greifbare Ziele für DX gibt - alle mit identifizierbaren Metriken.

Diese Ziele sind gleichmäßig auf drei kritische Geschäftsbereiche verteilt: Kosten reduzieren, Wachstum erzielen und Erfahrungen verbessern.

Im Folgenden tauchen wir in diese Liste von Vorteilen und Zielen ein, um eine vollständige Sammlung zu geben, warum sich Industrieunternehmen die Vorteile der digitalen Transformation im Jahr 2021 zunutze machen.

Kostensenkung mit digitaler Transformation

Viele Hersteller suchen zunächst intern nach Möglichkeiten, wie sie digitale Fähigkeiten zur Verbesserung ihrer Abläufe nutzen können. Sie entscheiden sich dafür, den Wert der Technologien auszuprobieren und zu beweisen, bevor sie sie in den kundenorientierten Betrieb einführen. Dies versetzt sie in eine vorteilhaftere finanzielle Position, um sich anschließend auf Wachstum und erlebnisorientierte Ziele zu konzentrieren. Es überrascht nicht, dass 62% der Unternehmen diese "Cost-first"-Mentalität aufgrund von COVID-19 übernommen haben.

Es gibt fünf wesentliche kostenorientierte Ziele, die Hersteller als entscheidend für ihr DX-Programm nennen.

1. Anlageneffizienz Verbesserung der Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Leistung von Maschinen, Anlagen und anderen industriellen Anlagen.

Hersteller verfügen über unzählige Anlagen in Produktionsstätten und industriellen Umgebungen. Sie arbeiten in fragmentierten und unvorhersehbaren Prozessen, die die Möglichkeit, ihre Leistung besser zu optimieren, weitgehend einschränken. Selbst die Gewinnung kleinerer präventiver Einblicke in eine einzelne Maschine kann die OEE drastisch verbessern (zwischen 11 und 30 %), Ausfallzeiten reduzieren (um bis zu 30 %) und die Gesamtausfallsicherheit der gesamten Produktionslinie verbessern. Die Bewältigung dieser Betriebskosten durch eine effizientere Nutzung vorhandener Anlagen wird durch das Industrielle Internet der Dinge (IIoT), das Konnektivität und korrelierende Intelligenz in diese älteren Maschinen einbettet, immer allgegenwärtiger.

2. Produktivität der Belegschaft: Effektiveres Onboarding, Rationalisierung, Optimierung und Befähigung von Außendienstmitarbeitern für ihre Aufgaben.

Angesichts des sich abzeichnenden Fachkräftemangels suchen Hersteller nach Möglichkeiten, ihre Belegschaft zu optimieren, um die Zeit bis zur Wirkung, die allgemeine Arbeitseffektivität und andere Produktivitätskennzahlen zu verbessern. Die Bereitstellung digitaler Einblicke kann ihnen bei ihren physischen Aufgaben helfen, z. B. bei der Montage, Wartung und Qualitätsprüfung. Die Nutzung von IIoT zur Bereitstellung von präzisen Arbeitsanweisungen in Echtzeit und Augmented Reality als immersive Linse des Arbeiters in seine physische Umgebung sind zwei zunehmend vorherrschende Technologien, die Produktivitätssteigerungen bei den Mitarbeitern ermöglichen.

3. Kosten der verkauften Waren (COGS): Reduzierung der direkten Kosten einschließlich Material und Arbeit, die zur Herstellung der vom Unternehmen verkauften Waren erforderlich sind.

COGS ist eine identifizierbare Zeile in den Gewinn- und Verlustrechnungen der Hersteller. Da CxOs zunehmend für DX-Programme verantwortlich sind (90% der Hersteller nennen CxOs als strategische Leiter für DX) und deren Auswirkungen auf diese Rechnungen, ist es keine Überraschung, dass die Senkung der Umsatzkosten ein DX-Ziel darstellt. Der Einsatz von Digitaltechnik zur Optimierung des Lagerbestands, zur Reduzierung von Ausschuss bei der Herstellung von Produkten und zur Nutzung von Arbeitskräften kann diese finanziellen Auswirkungen für Hersteller direkt verbessern. Künstliche Intelligenz kann Bereiche in der Lieferkette identifizieren, in denen Kosten optimiert werden können, und SaaS bietet eine Plattform, um diese typischerweise unverbundenen Lieferkettenprozesse zu verknüpfen.

4. Betriebs- und Herstellungskosten: Senkung der Gemein- und Produktionskosten, die mit der Aufrechterhaltung der betrieblichen Kontinuität oder den Ausgaben für die Herstellung eines Produkts verbunden sind.

Diese Kostenkategorie kann die Senkung von Arbeits-, Material-, Energie-, Betriebsmittel- und Investitionsausgaben umfassen. Digital gesteuerte Erkenntnisse können die Energienutzung in der Fabrik über alle Anlagen hinweg besser ausgleichen und die Energiekosten senken. Die Notwendigkeit, erhebliche Investitionen auf der grünen Wiese zu tätigen, kann durch DX-Programme zur Optimierung der bestehenden Produktionskapazität gedämpft werden.

5. Servicekosten: Senkung der Arbeits-, Anlagen-, Teile- und Kundenkosten über den gesamten Service-Lebenszyklus.

Die Wartung eines eingesetzten Produkts ist mit erheblichen Kosten verbunden, die durch die Verbesserung von Serviceteam-Kennzahlen, wie z. B. LKW-Fahrten, Erstbehebungsraten und Anlagenausfallzeiten, erheblich reduziert werden können. Optimierungsmöglichkeiten für den Techniker sind durch die Abstimmung von Fähigkeiten und die Nähe zu Serviceproblemen vor Ort möglich. Auch die Fernbehebung von Problemen durch intelligente, vernetzte Produkte kann die Metriken über den gesamten Service-Lebenszyklus hinweg verbessern.

Die Produktion bietet ein riesiges Feld für Kosteneinsparungen durch ein DX-Programm. Die Identifizierung des dringlichsten und realisierbaren Bereichs ist in der Regel der beste Ansatzpunkt.

Wachstum durch digitale Innovation vorantreiben

Hersteller stehen vor der Herausforderung, hohe Wachstumsziele zu erreichen, haben aber nur begrenzte Ressourcen, um dies zu erreichen. Die Einbindung der Digitalisierung in die Produktentwicklung hat die Innovation vorangetrieben und einen Weg zum Erreichen von steigendem Wachstum eröffnet.

1. Time-to-market: Verkürzung der Zeitspanne, bis neue und bestehende Produkte beim Kunden sind.

Dies beinhaltet sowohl Verbesserungen in der Produktentwicklung (Verkürzung der Design-Iterationszeit) als auch in der Fertigung (Durchsatz, Zykluszeit). Zunehmend schafft ein Digital Thread  Kontinuität zwischen diesen Funktionen, damit Hersteller Produkte schneller ausliefern können.

2. Neue Produkte einführen: Reduzierung der zugewiesenen Zeit in Produktentwicklungsprozessen, einschließlich der Einführung neuer Produkte und der Entwicklungsraten.

Neue Technologien rüsten Ingenieurteams mit den Mitteln aus, um innovative Produktdesigns schnell zu gestalten. Generatives Design erstellt selbstständig Tausende von Designvarianten auf der Grundlage von Anforderungen und Zielen. Hersteller benötigen diese modernen Methoden der Innovation, um neue Produkte in unvorstellbarer Geschwindigkeit auf den Markt zu bringen.

3. Neue Geschäftsmodelle/Ertragsströme einführen: Bildung alternativer Methoden zur Erschließung neuer Einnahmequellen, wie z. B. Produkte-as-a-Service.

Während die Digitalisierung Herstellern die Möglichkeit bietet, bestehende Prozesse zu optimieren, bietet sie auch eine Methode, neue Strategien und Methoden zu etablieren. Durch Produkte-as-a-Service spiegeln Hersteller das Software-Abonnementmodell wider und verkaufen Produktnutzung und Geschäftsergebnisse. Diese DX-Programme verjüngen die traditionellen Geschäftsmodelle der Hersteller, um wiederkehrende Umsatzströme und beträchtliche Servicemargen zu erzielen.

4. Durchsatz & Ertrag: Verkürzung der Zeit, die ein Produkt für den Weg durch einen Fertigungsprozess benötigt.

Für einige Märkte bedeutet Wachstum die schnelle Herstellung großer Mengen von Produkten (Geschwindigkeit mal Volumen). Hersteller setzen in ihren Fabriken zunehmend auf IIoT-gesteuerte DX-Lösungen, um diese Produktionsprozesse und -raten zu unterstützen und gleichzeitig die Anzahl der Fehler zu minimieren (Ertrag).

Hersteller werden sich mit einem oder mehreren dieser Wachstumshebel identifizieren und die digitale Transformation nutzen, um deren Vorteile zu erschließen.

Kundenerlebnis und Engagement transformieren

Ein kundenorientiertes Unternehmen zu werden, ist für viele Hersteller ein lang ersehntes Ziel, aber es zu erreichen, war für viele eine Herausforderung. Hier sind einige Möglichkeiten, wie die digitale Transformation genutzt werden kann, um bestehende Kunden zu begeistern und neue Kunden zu gewinnen.

1. Produktqualität: Konsequentes Erstellen hochwertiger kundenspezifischer Produkte mit Konformität für Leistung.

Ein Produkt auszuliefern, das nicht wie vorgesehen funktioniert, wird die Kunden sicher nicht überzeugen. Die interne Fixierung auf Qualitätsmetriken (Ertrag) ist ein gutes Zeichen für die Gewährleistung der Widerstandsfähigkeit des Produkts in der Betriebsumgebung des Kunden. Massenanpassung und Produktkomplexität erhöhen den Bedarf an digitalen Threads, um die riesigen Informationsmengen zu verwalten und die höchste Produktqualität über den gesamten Lebenszyklus aufrechtzuerhalten.

2. Kundenerlebnis & Engagement: Neue oder hinzugefügte Produkte, Funktionen oder Dienstleistungen für Kundenbereitstellungsmodelle.

Die digitale Transformation bietet Herstellern einen Einblick in die tatsächliche Nutzung ihrer Produkte und, was noch wichtiger ist, in die Nutzung dieses Produkts durch den Kunden. Diese datengesteuerten Einblicke bieten eine geschlossene Feedback-Schleife mit Nutzungsraten von Funktionen für Produktdesigner, die an der nächsten Iteration arbeiten. Es hat sich auch gezeigt, dass digital-native Erlebnisse Kunden besser ansprechen, wie z. B. das AR-Markenerlebnis von 19 Crimes.

3. Servicequalität: Zuverlässiger, reaktionsschneller und verständnisvoller Servicebetrieb.

Die digitale Transformation kann direkte Kosteneinsparungen über den gesamten Service-Lebenszyklus bringen (wie zuvor beschrieben), aber auch Zuverlässigkeit und Vertrauen beim Kunden sicherstellen. Hersteller, die dieses Maß an Vertrauen bei der Wartung von Produkten oder der Sicherstellung der Betriebszeit im Kundenbetrieb erreichen können, werden zu einem mächtigen digitalen Verbündeten des Kunden und erkennen die finanziellen Vorteile.

Viele haben sich mit der "kundenorientierten" Denkweise identifiziert, um dann festzustellen, dass die meisten ihrer Ambitionen in Bezug auf Kundenbindung oder -erfahrung mit traditionellen Methoden nicht zu erreichen waren. Das "Digital-First"-Denken bietet eine neue Plattform, um mit Kunden in Kontakt zu treten und ihnen maßgeschneiderte Erlebnisse zu bieten.

Fazit

Die digitale Transformation entwickelt sich ständig weiter und die strategischen Unternehmensziele, die sie unterstützt, werden sich entsprechend erweitern. Es bleibt dabei, dass bei der Umsetzung eines gut strukturierten Programms zur digitalen Transformation das Wertvolle erreichbar und bedeutend ist.

Lesen Sie unseren State of Industrial Digital Transformation, um eine Ausgangsbasis zu finden, die auf dem heutigen Reifegrad Ihres Programms basiert.

Stand der digitalen Transformation

Lesen Sie den vollständigen Bericht, um Ihr DX-Programm zu benchmarken und datengestützte Erkenntnisse zu gewinnen, um die Unternehmenstransformation zu beschleunigen.

Tags:
  • Industrial Internet of Things
  • Digital Transformation

Der Autor

David Immerman David Immerman ist Senior Research Analyst im Corporate Marketing Team von PTC und liefert Thought Leadership zu Technologien, Trends, Märkten und mehr. Zuvor war David Immerman als Industrieanalyst im Internet of Things-Channel von 451 Research tätig, wo er sich hauptsächlich mit dem Bereich Smart Transportation und den Märkten für Automobiltechnologie befasste, darunter Flottentelematik, Connected Cars und autonome Fahrzeuge. Er verbrachte auch Zeit mit der Erforschung von IoT-fähigen Technologien und anderen Branchen, einschließlich der Industrie. Vor seiner Tätigkeit bei 451 Research war David bei IDC in der Marktforschung tätig.