Creo の付加製造を使用すると、Creo 環境から離れることなく、革新的な設計を実現し、最適化して、さまざまな 3D プリンタで出力できます。複数のソフトウェアパッケージを操作する際に発生しがちな、時間の浪費とエラーの原因となる混乱がなくなるため、ラピッドプロトタイピングにより市場投入期間の短縮とコスト削減を実現し、部品を統合できます。

Creo の付加製造の拡張機能により、ドロネー確率アルゴリズムと剛エッジの定義という高度な格子機能が追加され、格子のモデリング、プリントトレイの最適化、サポート構造での金属プリントが可能になります。

設計、最適化、検証、プリントチェックを、すべて同じ環境内でシームレスに実行できます。複数のソフトウェアパッケージを操作する際に発生しがちな、時間の浪費とエラーの原因となる混乱がなくなるため、検討の対象がプロトタイプ作成でも最終部品の製造でも、市場投入期間の短縮、部品のパフォーマンスの向上、イノベーションの促進を実現できます。新しい拡張機能により、ドロネーアルゴリズムに基づいた確率格子、ハードエッジ定義、カスタムセルを使用した格子構造の作成機能といった高度な格子機能が追加されたため、従来の製造では不可能な非常に複雑な部品を製造できるようになりました。

Creo の機能を使用することで、簡単に付加製造を考慮した設計を行い、部品を製造用に最適化できます。以下の方法をご確認ください。

• パラメトリックに制御された格子構造を作成し、高度に詳細化された部品に正確な質量特性を定義する。可変性コントロールを使用すると、格子を自在に強化可能（要拡張機能）。
• 設計のプリント適性の問題を特定する。
• トレイ上のモデルとサポート材料を任意の積層断面表示し、縮尺と位置を設定する。
• トレイ内のモデルの位置をプリント用に自動的に最適化する。
• 複数の対応プリンタのプロファイルを定義する。
• プリントトレイアセンブリを修正、管理、保存する。
• 材料や色の割り当て、製造時間と使用材料の計算を行い、Creo からサポート対象の 3D プリンタへ直接プリントする。
• i.materialise などのサービスビューローに直接接続して、100 種類を超える材料を利用する。