リーン生産方式

リーン生産方式は、第二次世界大戦後の日本で、特にトヨタのトヨタ生産方式 (TPS) を通じて登場しました。大野耐一と新郷重夫は、無駄を省き、効率を最適化し、品質を高めることを目指して、その原則を開拓しました。TPS は、継続的な改善、ジャストインタイム生産、そして人々の尊重を重視しました。1970 年代の石油危機は、海外でのリーン経営への関心を促し、ゼネラルモーターズなどの企業がその手法を採用しました1990 年代には、製造業だけでなく、医療やサービス業などさまざまな業界で広く採用されるようになりました。リーンの影響は、顧客価値、廃棄物の削減、従業員のエンパワーメントに重点を置いて、現代の生産に影響を与え続けています。

リーン生産方式では、「無駄」とは一般に、顧客に価値を付加しない行為として定義されます。本質的に、無駄とは、製造プロセスにおいて顧客に利益をもたらさない不必要なステップであり、したがって顧客はそれに対してお金を払いたくないのです。リーン生産方式は、製造プロセスから無駄を排除することに重点を置いています。こうした無駄を省くと、満足のいく、価値の高い製品を顧客に提供するために必要な手順だけが残ります。

• 不具合: 品質基準を満たさない製品またはサービス。
• 過剰生産: 必要以上に、あるいは必要になる前に生産し、過剰在庫を抱えること。
• 待ち時間: 作業員、機械、または材料のアイドル時間。
• 活用されていない人材: 従業員のスキルや知識を効果的に活用していないこと。
• 輸送: 工程間で材料や製品を不必要に移動させ、コストと時間を増加させること。
• 在庫: 過剰な原材料、仕掛品、完成品。
• 動作: 生産工程内で人や機器が不必要に動くこと。
• 追加処理: 最終製品またはサービスに価値をもたらさない不要な手順や機能を追加すること。
• 詳細については、リーン生産方式の無駄に関するブログをお読みください。

リーン生産方式には、廃棄物の削減と生産プロセスの効率向上を目的としたさまざまな手法が含まれます。これらの技術などを組み合わせて、生産プロセス全体を通して無駄を最小限に抑えながら価値を最大化することに重点を置いた無駄のない製造システムを構築します。

リーンと Six Sigma はいずれも、製造およびビジネスプロセスの効率と品質を向上させることを目的とした方法論です。

リーンは、継続的な改善やジャストインタイム生産などの概念を重視して、バリューストリーム全体で無駄を排除してフローを最適化することに重点を置いています。廃棄物、リードタイム、コストを最小限に抑えながら、顧客にとっての価値を最大化することを目指しています。

Six Sigma は、プロセス内のばらつきや不具合を減らし、ほぼ完璧な品質レベルを達成することに焦点を当てたデータ駆動型のアプローチです。統計解析と問題解決の方法論に重点を置いています。

リーンと Six Sigma はどちらも効率と品質の向上という目標を共有していますが、リーンは全体的なプロセスの改善とフローに重点を置く傾向があり、Six Sigma は統計分析と不具合削減に重点を置いています。ただし、多くの場合、リーンはプロセス改善のフレームワークを提供し、Six Sigma は統計解析と問題解決のツールを提供し、相乗的に使用されます。