Fabrication Lean

La fabrication Lean est apparue au Japon après la Seconde Guerre mondiale, notamment grâce au TPS (Toyota Production System) de Toyota. Taiichi Ohno et Shigeo Shingo ont été les créateurs de ses principes, visant à éliminer le gaspillage, à optimiser le rendement et à améliorer la qualité. TPS a mis l'accent sur l'amélioration continue, la production juste à temps et le respect des personnes. La crise pétrolière des années 1970 a suscité un intérêt pour la méthode Lean à l’étranger, et des entreprises comme General Motors ont adopté ses pratiques. Dans les années 1990, l'adoption s'est généralisée dans des secteurs autres que les produits manufacturés, notamment la santé et les services. L’impact du Lean continue de façonner la production moderne, en mettant l’accent sur la valeur client, la réduction des déchets et l’autonomisation des employés.

Dans le lean manufacturing, le « gaspillage » est généralement définis par toute action qui n’ajoute pas de valeur au client. Le gaspillage est surtout toute étape inutile d’un processus de fabrication qui ne profite pas au client, par conséquent, le client ne veut pas payer pour cela. La fabrication Lean est centrée sur l'élimination du gaspillage liés au processus de fabrication. Lorsque vous éliminez ces types de gaspillages, il ne vous reste que les étapes nécessaires pour livrer au client un produit satisfaisant et présentant une nouvelle valeur ajoutée.

• Défauts : Produits ou services qui ne répondent pas aux normes de qualité.
• Surproduction : Produire plus qu'il n'est nécessaire ou trop tôt, ce qui conduit à des stocks excédentaires.
• Attente : Temps d'inactivité des ouvriers, des machines ou des matériaux, ce qui retarde le processus de production.
• Talents non utilisés : Ne pas utiliser efficacement les compétences et les connaissances des employés.
• Transport : Déplacement inutile de matériaux ou de produits entre les processus, ce qui augmente les coûts et les délais.
• Stocks : Matières premières, travaux en cours ou produits finis excédentaires qui immobilisent du capital et de l'espace.
• Mouvement : Mouvement inutile de personnes ou d'équipements dans le cadre du processus de production.
• Traitement supplémentaire : Ajout d'étapes ou de fonctions inutiles qui n'ajoutent pas de valeur au produit ou au service final.
• Lire le blog sur le gaspillage de la fabrication Lean pour en savoir plus.

La fabrication Lean englobe diverses techniques visant à réduire le gaspillage et à améliorer l’efficacité des processus de production. Ces techniques, parmi d'autres, sont utilisées en combinaison pour créer un système de fabrication Lean qui se concentre sur la maximisation de la valeur tout en minimisant le gaspillage tout au long du processus de production.

Lean et Six Sigma sont deux méthodologies visant à améliorer l'efficacité et la qualité des processus de fabrication et des processus commerciaux.

La méthode Lean se concentre sur l'élimination des déchets et l'optimisation des processus tout au long du flux de valeurs, en mettant l'accent sur des concepts tels que l'amélioration continue et la production juste à temps. Elle vise à maximiser la valeur pour le client tout en minimisant les déchets, les délais et les coûts.

Six Sigma est une approche fondée sur les données qui vise à réduire les variations et les défauts dans les processus afin d'atteindre des niveaux de qualité proches de la perfection. Elle met l’accent sur l’analyse statistique et les méthodologies de résolution de problèmes.

Bien que Lean et Six Sigma partagent toutes deux l’objectif d’améliorer l’efficacité et la qualité, l'approche Lean a tendance à se concentrer davantage sur l’amélioration globale du processus et du flux, tandis que l'approche Six Sigma met l’accent sur l’analyse statistique et la réduction des défauts. Cependant, elles sont souvent utilisés ensemble de manière synergique, Lean fournissant le cadre nécessaire à l'amélioration des processus et Six Sigma fournissant les outils d'analyse statistique et de résolution de problèmes.