ERP und PLM: Zwei Säulen der Fertigung, die sich perfekt ergänzen

Verfasst von: Mark Taber
  • 9/10/2020
  • Lesestoff : 4 Min.
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Hersteller verlassen sich zurecht auf ERP- und PLM-Systeme. ERP ermöglicht u.a. die Verwaltung von Finanzdaten, die Anbindung von Lieferanten und Partnern, die zuverlässige Planung und die Optimierung zentraler Fertigungsprozesse. PLM liefert Kontext, Sicherheit, Verfolgbarkeit und Prozesse für alle Teams und Systeme im Unternehmen, damit Produktdaten zugreifbar und vertrauenswürdig sind. So ermöglicht es eine schnellere Time-to-Market, niedrigere Kosten und Produkte von höherer Qualität.

Da die Definition von PLM zusammen mit dem Wirkungskreis erweitert wurde, sind sich viele Unternehmen unschlüssig, wie sie eine Strategie entwickeln und implementieren sollen, mit der sie den maximalen Nutzen aus ERP und PLM ziehen können. PTC ist der Überzeugung, dass beide Systeme eine wichtige Rolle spielen und dass deren korrekte Koordination und Austarierung einen Mehrwert über den der beiden eigenständigen Lösungen hinaus schaffen kann.

Leider lassen sich viele Hersteller auf Kompromisse ein, die verhindern, dass sie sämtliche Vorteile dieser Systeme realisieren. Dies ist zu großen Teilen darauf zurückzuführen, dass sie als eigenständige Lösungen für unterschiedliche Geschäftsbereiche behandelt werden. Häufig sind Hersteller dazu gezwungen, weil Informationen in diesen Systemen in unterschiedlichen Strukturen erfasst werden. Unternehmen, die erkannt haben, dass in diesen beiden unverzichtbaren Systemen dieselben Informationen enthalten sein müssen, betreiben einen großen Aufwand, um Daten manuell einzugeben und die Systeme miteinander zu synchronisieren. Dies birgt ein signifikantes Potenzial für Fehler, die Zeit, Kosten und Qualität beeinträchtigen können. Für Entwicklungs-Teams können derartige Herausforderungen ein gravierendes Hindernis bei der planmäßigen Bereitstellung besserer Produkte darstellen, was entsprechende Auswirkungen auf den Gesamtumsatz und Reingewinn des Unternehmens hat.


Die Vorteile der Integration von ERP- und PLM-Systemen

Auch wenn ERP- und PLM-Systeme auf unterschiedliche geschäftliche Anforderungen ausgelegt sind, ergänzen sie sich doch perfekt. Allerdings müssen sie miteinander verknüpft sein, um eine nahtlose digitale Wertschöpfungskette zu erreichen. Schließlich unterstützt ERP nach der Konstruktion und Herstellung eines Produkts die Verwaltung von Folgeaktivitäten wie Produktionsressourcenplanung und Finanzwesen. Durch die Integration von PLM und ERP entfällt die separate Verwaltung von Daten und Prozessen in den Systemen. Zugleich wird sichergestellt, dass jeder im Unternehmen die aktuellen Produktdaten verwendet.

Es ist also kein Wunder, dass immer mehr Hersteller ihre PLM- und ERP-Systeme integrieren, um die Effizienz und Qualität der Produktdaten zu verbessern. Auch wenn sie möglicherweise ursprünglich von dem Wunsch getrieben werden, die unwirtschaftliche Dateneingabe mit den damit verbundenen menschlichen Fehlern zu eliminieren, reichen die Vorteile, die sie damit erzielen, viel weiter. Durch die Integration der beiden Systeme ist sichergestellt, dass Stücklistendaten und unterstützende Produktentwicklungsdaten, die im PLM-System erfasst werden, allen Funktionsbereichen zur Verfügung stehen. Und da das PLM-System auch Prozesspläne bzw. Fertigungsprozesspläne bereitstellen kann, kann die Integration mit ERP dazu beitragen, die so wichtigen vor- und nachgeschalteten Prozesse miteinander zu verknüpfen und sie zu verbessern. Durch die sorgfältige Integration von ERP und PLM können Unternehmen einen reibungslosen, unterbrechungsfreien Innovationsfluss mit neuen und stärker ausdifferenzierten Produkten entwickeln sowie Kosten und Qualität kontinuierlich verbessern.

Diese Beispiele veranschaulichen, wie Nutzer von ERP und PLM bei Entscheidungen von der Integration profitieren:

  • Anstatt PLM-/IoT-Informationen in ERP-Systemen zu speichern, um die Workflow-Logik zu steuern, können ERP-Anwender sie direkt aus dem PLM-System abrufen. Dies ist äußerst hilfreich für Dinge wie dynamische 3D- und Augmented-Reality-Visualisierung, beispielsweise wenn Fabrik- und Service-Mitarbeiter Arbeitsanweisungen und Sensormesswerte benötigen.
  • Anstatt ERP-Daten im PLM-System zu speichern, können PLM-Nutzer (z.B. Ingenieure, die auf Informationen zu Teilekosten und -mengen zugreifen) sie über die Integration direkt aus dem ERP-System abrufen.

Die Synergieeffekte von SAP und PLM erschließen

Viele führende Hersteller profitieren bereits von der Integration ihrer ERP- und PLM-Systeme. Sehen wir uns einige Praxisbeispiele von Kunden an, die SAP und PLM integriert haben.

Nidec Global Appliance, der größte Hersteller von Kompressoren für die Kältetechnik, erreichte durch die Integration von Windchill, der preisgekrönten PLM-Lösung von PTC, in SAP eine erhebliche Reduzierung der Doppelarbeit. Vor der Integration mussten die Entwickler ihre Arbeit in getrennte Windchill PLM- und SAP-Systeme eingeben, was den Aufwand verdoppelte und die Wahrscheinlichkeit von Fehlern erhöhte. Zudem unterschieden sich die Daten in SAP von jenen in Windchill – welche Version war also im Zweifelsfall die richtige?

Für die einzelnen Projekt-Teams stellte das zwar kein Problem dar, aber auf Unternehmensebene führten diese mangelhafte Prozess- und Zuliefererkontrolle sowie die unzulängliche Prüf-/Test-Governance zu Fehlern. Beispielsweise konnten ein und demselben Teil zwei verschiedene Einbauschritte zugewiesen werden oder mit einem Einbauschritt zwei unterschiedliche Teile verbaut werden. Die Ungewissheit, ob Windchill PLM oder SAP die zuverlässige Datenquelle für Produktdaten sei, verursachte Verzögerungen bei der Markteinführung. Dank der Integration von PLM und SAP kann Nidec Designs nun nahtlos von der Entwicklung in die Produktion übergeben, da die Stückliste und die zugehörigen Arbeitsanweisungen synchronisiert sind.

Vaillant Group, weltweiter Markt- und Technologieführer im Bereich Heizung, Lüftung und Klimatisierung (HLK), verwendet verschiedene Konstruktions- und Produktivitäts-Software-Plattformen wie CAD (PTC Creo, AutoCAD, Mentor), PLM (Windchill) und ERP (SAP). Prozess- und Datenverwaltungsaufgaben wurden früher unter Verwendung von Kalkulationstabellen und E-Mails manuell abgearbeitet. Reifegrad und Genehmigungsstatus von Produktstücklisten, 3D-CAD-Modellen, 2D-CAD-Zeichnungen, technischen Spezifikationen und anderen Dokumenten wurden mit hohem Aufwand manuell festgehalten. Zudem war das manuelle Suchen nach Dokumenten und den darin enthaltenen Informationen ein schwieriger und ineffizienter Prozess. Insgesamt führte all dies letztendlich zu einer längeren Time-to-Market sowie mehr Nacharbeit. Ganze 50 % der physischen Erstmuster mussten nachbearbeitet werden.

Durch die Integration von Windchill PLM und SAP kann Vaillant Änderungen an Produktdaten einschließlich Fertigungsstücklisten nun automatisch an das ERP-System weitergeben. Workflow-Funktionalitäten werden von Windchill und SAP MDG-M mit automatischer und transparenter systemübergreifender Statusverfolgung von Änderungen bereitgestellt. Entscheidende Funktionen wie vordefinierte Regeln werden automatisch generiert. Seit der Integration von SAP und Windchill, durch die eine feste Verbindung zwischen den beiden Genehmigungen in Windchill und SAP besteht, gab es zu Beginn der Serienproduktion keine Abweichungen mehr. Vaillant konnte darüber hinaus zwischen Januar und Dezember 2019 die durchschnittliche Prozesslaufzeit um 25 % reduzieren.

Bosch Rexroth, ein weltweit tätiger Hersteller von Antriebs- und Steuerungstechnologien, schuf eine einfache Benutzeroberfläche, die direkt aus SAP geladene Teilelisten mit in Windchill gespeicherten Informationen (Drehmoment, Druck usw.) kombiniert. Bosch nutzt ThingWorx Navigate Apps, mit denen Benutzer in nachgeschalteten ERP-Systemen auf Windchill Daten zugreifen können, ohne die Daten in das andere System zu übertragen oder sie zu duplizieren.

Die Benutzeroberfläche von Bosch Rexroth umfasst ein interaktives 3D-Modell zum Auswählen und Hervorheben sowie zum Hinzufügen von Anmerkungen und Animationen. Selbst entwicklungsfremde Benutzer können in Windchill einfach Dokumente erstellen, suchen und herunterladen. Zudem konnte Bosch Rexroth den manuellen Aufwand für das Erstellen von Montagedokumenten und das Sammeln aller Dokumente im Zusammenhang mit Teilelisten in Windchill vollständig eliminieren.

VCST, ein Automobilzulieferer von Antriebsstrang- und Bremskomponenten von Weltrang, nutzt die ThingWorx Operator Advisor App. Diese Spezial-App ermöglicht den Zugriff auf Arbeitsanweisungen aus Windchill und stellt sicher, dass in der Fertigungshalle stets 3D-basierte, reichhaltige und aktuelle Arbeitsanweisungen in Verbindung mit Arbeitsauftragsinformationen aus SAP zur Verfügung stehen. Damit erreicht VCST in der gesamten Organisation digitale Kontinuität. Insbesondere konnte das Unternehmen die Ausführung und Überwachung in der Fertigungshalle, die Anlagenüberwachung, die Wartungsausführung, die Qualitätskontrolle/-erfassung und geführte Anweisungen für ein PLM-/SAP-Erlebnis mit gekoppelter Stammdatenverwaltung verbessern.

Wie diese Beispiele zeigen, erreichen diese Hersteller dank der komplementären Natur von ERP- und PLM-Systemen eine digitale Transformation, die ihnen einen Wettbewerbsvorteil verschafft. Durch das Aufbrechen der Silos zwischen verschiedenen Unternehmensbereichen können Organisationen ihr volles Innovationspotenzial erschließen.

Wenn Sie mehr erfahren möchten, empfehle ich Ihnen die Lektüre des White Papers „PLM und ERP: Ihre Rolle in der modernen Fertigung“.

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Der Autor

Mark Taber Mark Taber ist Vice President of Marketing.

In seiner derzeitigen Funktion leitet Mark Taber die Einführung der Digital Engineering Transformation, die Unternehmen in die Lage versetzt, von den grundlegenden Veränderungen bei Produkten, dem Internet der Dinge, zu profitieren. Dieser Weg soll Ihnen helfen, diesen Mehrwert durch die Einführung neuer Technologien und technischer Verfahren nutzen zu können.

Mark verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in den Bereichen Prozessautomatisierung, Anwendungsintegration, Cyber-Sicherheit und Entwicklung. Vor PTC war Mark CEO von Active Endpoints (übernommen von Informatica), einem Unternehmen für Prozessautomatisierung. Mark ist Absolvent der Wharton School und lebt derzeit in Raleigh, North Carolina.