In der industriellen Produktion ist Ausschuss der Feind des Profits. Nacharbeit in der Fertigung, Abfall, Qualitätsmängel und Defekte führen zu Produktrückrufen, Reklamationen, der Inanspruchnahme von Garantie und Gewährleistung sowie Kundendienstkosten. Laut Forbes kann mangelhafte Produktqualität die Hersteller bis zu 30% ihrer Gesamteinnahmen kosten.
Produkte werden immer komplexer, Produktionsprozesse sind globalisiert. Dadurch geraten Prozesse und Arbeitskräfte unter Druck. Belegschaften altern, Fachkräfte gehen in Rente. Die Bekämpfung der dabei entstehenden Qualifikationslücke, die so genannte “skills gap”, stellt eine enorme Herausforderung dar. In dem Maß, wie sie sich vergrößert, nimmt auch das Potenzial für menschliches Versagen zu – mit entsprechenden Folgekosten für Ausschuss, Nacharbeit und Ausfallzeiten.
Augmented Reality (AR) bietet der Fertigungsindustrie leistungsstarke neue Möglichkeiten zur Reduzierung von Ausschuss und Abfall, indem sie dazu beiträgt, das Potenzial für menschliche Fehler zu minimieren. Hersteller setzen AR ein, um Informationen mit Hilfe digitaler Displays im Sichtfeld der Arbeitskraft über physische Objekte zu legen. AR verwendet einen Prozess, der als Computer-Vision bekannt ist, um Objekte anzusteuern und blendet präzise Schritt-für-Schritt-Anweisungen und Anleitungen über das zu bearbeitende Gerät oder Teil.
Industrielle AR-Lösungen wie Vuforia können sogar IIoT integrieren und so Echtzeit-Leistungsdaten einer Maschine, die gerade eingerichtet, betrieben oder gewartet wird, abrufen. Mitarbeiter erhalten so einen besseren Einblick in Zustand, Leistung und Bedienung der fraglichen Maschine und können ihre aktuellen Fähigkeiten um dieses Wissen erweitern. Das reduziert ebenfalls das Risiko für Fehler und die aus ihnen resultierenden Nachbearbeitungskosten.
Die Einführung neuer Prozesse kann eine große Herausforderung sein, und auch dabei ist das Fehlerpotenzial hoch. Das ist auch deshalb so, weil traditionelle Anweisungen in Papierform häufig eine Quelle von Missverständnissen sind, und es gilt in besonderem Maß bei der Einrichtung individuell konfigurierbarer Geräte oder in Situationen, bei denen Anweisungen über laute Arbeitsumgebungen hinweg kommuniziert werden. AR-basierte, digitale Anleitungen reduzieren den Spielraum für Fehler und Missverständnisse, indem sie Bediener Schritt für Schritt durch Einrichtungs- oder Montageprozesse führen und währenddessen auch auf mögliche Fehler hinweisen. So können die ausführenden Arbeiter neue Aufgaben bereits beim ersten Mal genauer und sicherer erledigen. Die reduzierte Fehleranfälligkeit führt wiederum zu einem deutlich geringeren Anfall von Nacharbeit.
AR spielt eine entscheidende Rolle bei der Schließung der Qualifikationslücke in der Industrie. Digitale Arbeitsanweisungen beschleunigen die Schulung vor Ort. So können neue Kräfte ihre Arbeitsaufgaben schneller erlernen und sich besser an sich verändernde Prozesse anpassen. Mit AR-Werkzeugen lernen neue Mitarbeiter effektiver, Schulungskosten und -zeiten sinken, und auch die Fehlerwahrscheinlichkeit bei der Arbeitsaufnahme wird reduziert.
AR befähigt zudem auch erfahrene Fachkräfte, ihr Wissen und ihre Erfahrung zu vertiefen, zu bewahren und weiterzugeben. So können sie Nachwuchskräfte dabei unterstützen, ihre Fähigkeiten zu verbessern. Ebenso können sie aus der Ferne als Mentoren fungieren, indem sie von überall auf der Welt andere anleiten, Notizen auf der geteilten AR-Anzeige hinzufügen und quasi eine Bibliothek mit intuitivem Lehrmaterial aufbauen. Mit Hilfe von AR-Tools können sie komplexe Vorgänge Schritt für Schritt aufzeichnen, kommentieren und qualifiziertes Fachwissen aus erster Hand bereitstellen.
Durch die Reduzierung und Eliminierung von Fehlerwahrscheinlichkeiten kann AR die Effizienz der Produktion steigern sowie die Verschwendung von Material- und Zeitressourcen drastisch senken. In einem Fallbeispiel ist ein High-Tech-Hersteller durch den Einsatz von AR dabei, Nacharbeit und Ausschuss in der Fertigung um 25% zu reduzieren, was im konkreten Fall einer Einsparung von 15 Millionen Dollar pro Anlage entspricht. Demselben Hersteller gelang es auch, die Zeit für die Erstellung von Dokumenten um 50% zu verkürzen, die Schulungszeit um 40% zu beschleunigen und ungeplante Ausfallzeiten um 28% zu minimieren.
Als Ergebnis wurden die Betriebskosten deutlich gesenkt und die Margen erheblich verbessert. Kapital, das zuvor durch den Anfall von Ausschuss und Nacharbeit vernichtet wurde, kann stattdessen für produktive Investitionen aufgewendet werden.