Lean Manufacturing

La lean manufacturing (produzione snella) ebbe origine in Giappone nel secondo dopoguerra, in particolare attraverso il Toyota Production System (TPS) della Toyota. Taiichi Ohno e Shigeo Shingo sono stati i pionieri dei suoi principi, con l'obiettivo di eliminare gli sprechi, ottimizzare l'efficienza e migliorare la qualità. Il TPS ha enfatizzato il miglioramento continuo, la produzione just-in-time e il rispetto per le persone. La crisi petrolifera degli anni '70 ha suscitato l'interesse per l'approccio lean all'estero, e aziende come General Motors ne hanno adottato le pratiche. Gli anni '90 hanno visto un'adozione diffusa in settori diversi dalla produzione, compresi l'assistenza sanitaria e i servizi. L'impatto dall'approccio lean continua a plasmare la produzione moderna, concentrandosi sul valore del cliente, sulla riduzione degli sprechi e sulla responsabilizzazione dei dipendenti.

Nella produzione snella, lo “spreco” è comunemente definito come qualsiasi azione che non aggiunge valore al cliente. In sostanza, lo spreco è qualsiasi fase superflua di un processo di produzione che non porta alcun beneficio e per cui il cliente, di conseguenza, non vuole pagare. La produzione snella è incentrata sull'eliminazione degli sprechi da un processo di produzione. Quando si eliminano questi tipi di sprechi, rimangono solo le fasi necessarie per consegnare al cliente un prodotto soddisfacente e di alto valore.

• Difetti: prodotti o servizi che non soddisfano gli standard di qualità.
• Sovrapproduzione: produrre più di quanto sia necessario o prima che sia necessario, portando a un eccesso di scorte in magazzino.
• Attesa: tempo di inattività di lavoratori, macchine o materiali, che ritarda il processo di produzione.
• Talento non utilizzato: non utilizzare in modo efficace le competenze e le conoscenze dei dipendenti.
• Trasporto: lo spostamento non necessario di materiali o prodotti tra i processi, aumenta i costi e i tempi.
• Magazzino: materie prime in eccesso, prodotti in produzione o finiti, che vincolano capitale e spazio.
• Movimento: movimento non necessario di persone o attrezzature all'interno del processo di produzione.
• Elaborazione extra: l'aggiunta di passaggi o funzioni non necessarie che non aggiungono valore al prodotto o servizio finale.
• Leggete il blog sugli sprechi della lean manufacturing per saperne di più.

La lean manufacturing comprende varie tecniche volte a ridurre gli sprechi e migliorare l'efficienza nei processi di produzione. Queste tecniche, e non solo, vengono utilizzate in combinazione per creare un sistema di produzione lean che si concentra sulla massimizzazione del valore riducendo al minimo gli sprechi durante l'intero processo di produzione.

Lean e Six Sigma sono entrambe metodologie volte a migliorare l'efficienza e la qualità nei processi di produzione e aziendali.

Lean si concentra sull'eliminazione degli sprechi e sull'ottimizzazione del flusso nell'intero stream di valori, enfatizzando concetti come il miglioramento continuo e la produzione just-in-time. Il suo obiettivo è massimizzare il valore per il cliente riducendo al minimo gli sprechi, il lead time e i costi.

Six Sigma è un approccio basato su dati e incentrato sulla riduzione delle variazioni e dei difetti nei processi per raggiungere livelli di qualità quasi perfetti. Enfatizza l'analisi statistica e le metodologie di risoluzione dei problemi.

Mentre sia Lean che Six Sigma condividono l'obiettivo di migliorare l'efficienza e la qualità, l'approccio Lean tende a concentrarsi maggiormente sul miglioramento e sul flusso dei processi complessivi, mentre il Six Sigma enfatizza l'analisi statistica e la riduzione dei difetti. Tuttavia, vengono spesso usati insieme in modo sinergico, con Lean che fornisce la struttura per il miglioramento dei processi e Six Sigma che fornisce gli strumenti per l'analisi statistica e la risoluzione dei problemi.