Pleins feux sur un client innovant : le Groupe Beneteau

Pour offrir une personnalisation à grande échelle, le Groupe Beneteau utilise la solution PLM de PTC pour créer et orchestrer une continuité numérique qui permet de réaliser des gains d’efficacité opérationnelle, de fidéliser les employés et de jeter les bases de l’innovation.
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Comment le Groupe Beneteau favorise la personnalisation de masse grâce à la continuité numérique

Le Groupe Beneteau, leader mondial du marché du bateau, fabrique 200 modèles de bateaux différents sous 10 marques. Cette force d’innovation et de diversification permet au fabricant de se démarquer, mais elle complique également ses opérations. La demande du marché pour les bateaux du Groupe Beneteau dépassait sa capacité de production, mais le nombre de bateaux vendus par modèle diminuait. Désireuse de proposer plus rapidement des options plus innovantes tout en répondant à toutes les exigences et demandes de modification des clients, la société a mis en œuvre Windchill, la solution PLM de PTC, et l’a intégrée à d’autres systèmes d’entreprise pour rationaliser le processus de développement et de livraison des produits.

Les résultats enregistrés à ce jour sont significatifs :

AMÉLIORÉ Qualité des données

AMÉLIORÉ

accéléré Développement de produits

accéléré

AMÉLIORATION Satisfaction des clients

AMÉLIORATION

OPTIMISÉ Qualité du produit

OPTIMISÉ

RAPIDITÉ ACCRUE De la commande à la livraison

RAPIDITÉ ACCRUE

AUGMENTATION Fidélisation et satisfaction des employés

AUGMENTATION

Défis : dysfonctionnements dus aux silos de données et aux processus manuels

Le Groupe Beneteau encourage ses clients à configurer le bateau de leurs rêves. Il fabrique plus de 180 modèles de bateaux qui sont tous extrêmement personnalisés avec des caractéristiques et des options telles que le type de cabine, le grain du bois, les matériaux de rembourrage et les réglages électriques. Avec l’introduction chaque année de nouveaux modèles et de nouvelles configurations sur le marché, les demandes des clients du Groupe Beneteau dépassaient sa capacité de production.

Essayer de fabriquer des bateaux avec un tel niveau de personnalisation n’était pas une mince affaire, surtout avec des processus de développement de produits entravés par des silos de données et des systèmes manuels disparates. Par exemple, la nomenclature, les gammes et les directives étaient toutes gérées dans Excel. Les parties intéressées n’avaient pas accès à des données produit exactes au moment où elles en avaient besoin. Les modifications étaient communiquées manuellement via des feuilles de calcul et des tableaux blancs dans l’atelier, ce qui entraînait des retards importants dans l’implémentation.

En outre, les demandes de modification faites en cours de production ou les mises à jour de dernière minute en fonction des matériaux utilisés ou de la disponibilité des pièces avaient de lourdes répercussions sur les coûts. Avec tous ces modifications complexes et ces problèmes de gestion de version, chaque phase du processus de développement de produits était affectée : depuis la conception, l’ingénierie, la fabrication, les ventes et le marketing, jusqu’au service après-vente.

L’équipe du Groupe Beneteau, composée de travailleurs hautement qualifiés et expérimentés, s’enlisait dans des tâches administratives sans valeur ajoutée. Attirer de nouveaux talents était un défi car la courbe d’apprentissage et le processus d’intégration manquaient de plus en plus de fluidité.

Solution : mettre en place une continuité numérique basée sur le PLM

Pour conserver ses parts de marché et répondre aux demandes de ses clients, le Groupe Beneteau savait qu’il devait se transformer numériquement. S’étant tourné vers Windchill, la solution PLM de PTC, pour créer et orchestrer une continuité numérique, le Groupe Beneteau bénéficie désormais d’une efficacité opérationnelle grâce à des processus rationalisés de gestion des modifications. Un fil d’informations précises, constamment mis à jour et circulant entre les systèmes, comme le PLM vers l’ERP, permet une conception et une fabrication simultanées, tout en augmentant la productivité de l’usine et en réduisant les erreurs et les coûts.

En permettant à toutes les parties prenantes de rester alignées, une source unique d’informations numériques facilite le suivi des variantes et des modifications. Associée à l’IoT et aux capteurs intégrés dans ses produits, la continuité numérique permettra au Groupe Beneteau de réduire les temps morts, d’assurer le bon fonctionnement de ses usines et de produire de manière optimale des bateaux personnalisés.

En s’appuyant sur la réalité augmentée, le Groupe Beneteau souhaite offrir à ses clients la possibilité de visualiser et de sélectionner les configurations de leurs bateaux, aux concessionnaires de conclure leurs commandes plus rapidement et aux ingénieurs de définir précisément les composants des produits et de gérer les configurations.

« La clé, c’est l’optimisation de l’organisation dans son ensemble, les outils, les processus et la documentation, afin d’améliorer les performances du groupe, mais aussi de garantir un meilleur niveau de satisfaction des clients. »

Bertrand Dutilleul, ancien DSI du Groupe Beneteau

Implémentation : rationalisation du processus de développement à la livraison

Optimiser l'excellence technique

La PLM est l’épine dorsale de la numérisation des données produit du Groupe Beneteau. En connectant Windchill au système ERP utilisé en production et au système de CAO Creo utilisé en développement, le Groupe Beneteau s’assure que toutes les équipes travaillent à partir d’une source unique de vérité, automatisant ainsi la gestion des modifications et des variantes et réduisant le risque d’erreur. Par exemple, ses bateaux entrent en production en tirant parti de la transformation de l’EBOM en MBOM, car les directives de travail dématérialisées sont livrées à l’atelier. Par ailleurs, en raison de la standardisation de ses références techniques, les pièces et les conceptions ne doivent être créées qu’une seule fois, ce qui permet une réutilisation et une agilité accrues. Grâce à ces gains d’efficacité, le Groupe Beneteau a réduit le temps nécessaire à la mise en œuvre des modifications et des nouvelles variantes. Au final, cela a permis d’éliminer les erreurs et de gagner du temps tout en réduisant les coûts de la non-qualité.

Maximiser l'efficacité opérationnelle

Windchill pouvant se connecter à n’importe quel système, de la CAO à l’ERP, les données d’ingénierie et de fabrication restent à jour et précises. Les modifications apportées aux clients et à la conception sont mises à jour et partagées en temps réel. Par conséquent, les instructions de travail numériques et les gammes sont automatiquement mises à jour, ce qui permet aux opérateurs de fabriquer des produits de meilleure qualité. Le Groupe Beneteau cherche des opportunités pour améliorer l’efficacité des opérateurs, en offrant à ceux-ci la possibilité de visualiser les séquences d’installation avec la réalité augmentée. Pour améliorer l’efficacité de ses processus de fabrication, le Groupe Beneteau envisage d’intégrer des capteurs IoT dans ses machines CNC afin d’instaurer une maintenance prédictive et, par conséquent, de réduire les temps d’arrêt des machines.

Assurer la différenciation des produits et des services

À l’aide de la réalité augmentée, le Groupe Beneteau cherche à donner à ses clients la possibilité de visualiser les options et les configurations de leur bateau, aidant ainsi les concessionnaires à raccourcir le cycle de vente. Les configurations définies sont ensuite construites dans Creo et gérées dans Windchill. Grâce aux capteurs, le fabricant peut également utiliser l’IoT pour collecter des données sur ses produits au fur et à mesure de leur utilisation, comme la fréquence à laquelle les clients utilisent leurs générateurs embarqués ou leurs systèmes CVC. Ces informations font ensuite partie de la continuité numérique qui guidera le futur processus de développement et de fabrication du Groupe Beneteau, lui permettant de produire de manière optimale des bateaux sur mesure.

Optimiser l'excellence technique La PLM est l’épine dorsale de la numérisation des données produit du Groupe Beneteau. En connectant Windchill au système ERP utilisé en production et au système de CAO Creo utilisé en développement, le Groupe Beneteau s’assure que toutes les équipes travaillent à partir d’une source unique de vérité, automatisant ainsi la gestion des modifications et des variantes et réduisant le risque d’erreur. Par exemple, ses bateaux entrent en production en tirant parti de la transformation de l’EBOM en MBOM, car les directives de travail dématérialisées sont livrées à l’atelier. Par ailleurs, en raison de la standardisation de ses références techniques, les pièces et les conceptions ne doivent être créées qu’une seule fois, ce qui permet une réutilisation et une agilité accrues. Grâce à ces gains d’efficacité, le Groupe Beneteau a réduit le temps nécessaire à la mise en œuvre des modifications et des nouvelles variantes. Au final, cela a permis d’éliminer les erreurs et de gagner du temps tout en réduisant les coûts de la non-qualité. Maximiser l'efficacité opérationnelle Windchill pouvant se connecter à n’importe quel système, de la CAO à l’ERP, les données d’ingénierie et de fabrication restent à jour et précises. Les modifications apportées aux clients et à la conception sont mises à jour et partagées en temps réel. Par conséquent, les instructions de travail numériques et les gammes sont automatiquement mises à jour, ce qui permet aux opérateurs de fabriquer des produits de meilleure qualité. Le Groupe Beneteau cherche des opportunités pour améliorer l’efficacité des opérateurs, en offrant à ceux-ci la possibilité de visualiser les séquences d’installation avec la réalité augmentée. Pour améliorer l’efficacité de ses processus de fabrication, le Groupe Beneteau envisage d’intégrer des capteurs IoT dans ses machines CNC afin d’instaurer une maintenance prédictive et, par conséquent, de réduire les temps d’arrêt des machines. Assurer la différenciation des produits et des services À l’aide de la réalité augmentée, le Groupe Beneteau cherche à donner à ses clients la possibilité de visualiser les options et les configurations de leur bateau, aidant ainsi les concessionnaires à raccourcir le cycle de vente. Les configurations définies sont ensuite construites dans Creo et gérées dans Windchill. Grâce aux capteurs, le fabricant peut également utiliser l’IoT pour collecter des données sur ses produits au fur et à mesure de leur utilisation, comme la fréquence à laquelle les clients utilisent leurs générateurs embarqués ou leurs systèmes CVC. Ces informations font ensuite partie de la continuité numérique qui guidera le futur processus de développement et de fabrication du Groupe Beneteau, lui permettant de produire de manière optimale des bateaux sur mesure.

Démo : Feuille de route de la transformation numérique du Groupe Beneteau

Regardez cette démonstration pour découvrir le plan d’implémentation de la transformation digitale du Groupe Beneteau. La feuille de route commence par des fonctionnalités PLM fondamentales, telles que la gestion des nomenclatures et la gestion des modifications. Son champ d’application s’étend également aux unités de production qui font appel à l’ingénierie concourante et à l’associativité appliquée à la fabrication, sans oublier les fonctionnalités AR qui facilitent le travail des opérateurs en atelier et aident les concessionnaires à optimiser les présentations faites aux clients.

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