Maîtriser les coûts opérationnels et améliorer l'efficacité opérationnelle

Basé sur la traduction d'un texte en français

Un processus de production manufacturière comprend de nombreuses opérations distinctes. La complexité de ces processus rend très difficile l’identification et la conception par un humain, de modèles et de cycles de fonctionnement plus efficaces. Heureusement, grâce aux progrès technologiques dans le domaine des capteurs, les équipements peuvent renvoyer des données et des alertes en temps réel qui contribuent à améliorer l'efficacité opérationnelle. Différentes solutions peuvent être mises en place pour l’atteindre, de l’analyse avancée de données aux solutions de réalité augmentée par exemple. Au-delà de l’amélioration des processus, le concept d’efficacité opérationnelle englobe aussi une meilleure maitrise des coûts les plus courants susceptibles de l’impacter.

Impact des coûts opérationnels sur la performance

Les coûts opérationnels associés à l'exploitation d'une chaîne de production portent généralement sur quatre volets. L'efficacité opérationnelle passe par la réduction de ces coûts.

• Matières premières (considérées comme un coût direct) : Il s'agit du coût des matériaux utilisés pour créer votre produit fini. Par exemple, si vous fabriquez des pneus, ce sera celui du caoutchouc, des fils textiles et métalliques et autres composants chimiques.  Ici, l’efficacité opérationnelle est liée à la réduction des matériaux qui nécessitent d’être récupérés, retravaillés, mis au rebut ou remplacés.

• Main-d’œuvre directe : Il s'agit du coût supporté par votre entreprise pour l’emploi de main-d’œuvre, y compris les employés de maintenance ou les ouvriers en charge du fonctionnement et de la supervision des machines. Dans ce domaine, il s’agit d’agir sur la réduction du taux de rotation du personnel, des coûts de formation, des accidents - sources d’éventuels rebuts, déchets et temps d'arrêt, mais encore d'améliorer la rapidité et la précision des tâches qualifiées pour accroître l’efficacité opérationnelle.

• Frais généraux variables : Ce sont les frais indirects fluctuant selon vos activités commerciales. Ainsi, la quantité d'électricité que vous utilisez variera d'un mois à l'autre, en fonction de vos commandes, ou de la quantité de matières premières excédentaires ou des stocks finis se trouvant dans un entrepôt. L'efficacité opérationnelle est liée à la précision avec laquelle ces variables peuvent être anticipées, mais aussi, à la capacité de gérer les ressources au plus juste.

• Frais généraux fixes :  Ce sont les coûts constants tels que les salaires, l'amortissement des machines et le coût de la location des bureaux, du chauffage ou de l'éclairage. Par définition, les frais généraux fixes sont difficiles à optimiser à court terme. Toutefois, la mesure de la productivité par rapport aux coûts salariaux ou la capacité à prolonger la durée de vie des machines grâce à un meilleur entretien et une meilleure utilisation peuvent améliorer l'efficacité à long terme.

Stratégies numériques pour améliorer l'efficacité opérationnelle

Après avoir envisagé l'efficacité opérationnelle sous l'angle des coûts, nous pouvons examiner les stratégies visant à optimiser l'efficacité et les coûts. Chacune de ces solutions repose sur une combinaison de technologies industrielles innovantes, notamment la connectivité industrielle, l’IoT industriel (IIoT) et la réalité augmentée (RA).

Réduire les temps d'arrêt non planifiés et les mises au rebut

Pendant longtemps, les arrêts de production non planifiés ont constitué un coût élevé et inévitable. Ainsi, les pertes de revenus s’élèvent à 20 milliards de dollars par an pour l’industrie de transformation au niveau mondial. Encore très récemment, les fabricants peinaient à identifier l’origine des problèmes qui pouvaient ralentir la production en l’absence de données sur les actifs et les opérations. Ils étaient contraints d'attendre qu'un dysfonctionnement se produise pour agir et éventuellement interrompre la production. 

Grâce aux technologies IIoT, qui fournissent des données et des alertes en temps réel aux utilisateurs, il est possible non seulement de savoir quand une machine fonctionne mal et pourquoi, mais aussi de prévoir plus facilement quand une machine est susceptible de se casser. Cela signifie que vous pouvez passer d'une approche réactive à une approche prédictive, et planifier des temps d’arrêts de plus en plus courts, selon votre calendrier de production. Ces alertes permettent également de prévoir un mauvais étalonnage ou des erreurs qui pourraient générer des rebuts et des déchets et, entraîneraient un arrêt coûteux des lignes de production.

Optimisez votre processus de production

La grande quantité de données fournies par les alertes en temps réel signifie que les ingénieurs peuvent examiner les tendances historiques pour identifier le seuil maximum d'une ligne de production. Vous pouvez ensuite utiliser les données de performances de vos machines et les appliquer à d'autres lignes et processus de production. Il est désormais possible non seulement d'orchestrer la gestion en temps réel au sein d'une installation, mais aussi, à l’instar des industriels les plus innovants, utiliser les solutions numériques pour optimiser les performances de plusieurs usines ou sites de production. Pour répondre aux évolutions du marché, l’environnement de production se complexifie et la production doit devenir de plus en plus agile ; ces connaissances peuvent améliorer considérablement sa disponibilité et son efficacité.

Une main-d'œuvre plus sûre et plus productive

La réalité augmentée et l’'IIoT favorisent la productivité des opérateurs. La RA peut accélérer la formation des nouvelles recrues. Ainsi, guidés étape par étape à l’aide d’instructions en RA, les opérateurs moins qualifiés gagnent en efficacité en limitant les erreurs. La RA peut également aider les employés, quel que soit leur niveau de compétence, à effectuer des tâches complexes et évolutives liées à la demande croissante de personnalisation des produits. 

L'IIoT contribue aussi à générer ces gains d'efficacité en offrant une visibilité en temps réel aux travailleurs sur le fonctionnement des machines et des équipements. Les écarts de performance ou les problèmes potentiels de fonctionnement des actifs peuvent être détectés grâce aux notifications en temps réel fournies par l'IIoT. Les techniciens de maintenance sont rapidement avertis et peuvent corriger les problèmes de manière proactive. Les directeurs d'usine peuvent équilibrer les lignes de production afin de s'assurer que la maintenance proactive est réalisée au moment le plus opportun. Les données de l'IIoT peuvent même être transmises, par le biais de dispositifs de RA intelligents, comme des casques et lunettes, aux techniciens de maintenance, permettant à ces derniers de trier, prévenir et résoudre les problèmes plus rapidement et avec plus de précision.

L'impact de l'efficacité opérationnelle

Comme nous l'avons vu, si les coûts de fonctionnement d'une chaîne de production représentent un enjeu important, l’'utilisation de solutions numériques pour améliorer l'efficacité opérationnelle et réduire les coûts d'exploitation offre un avantage concurrentiel significatif. 

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