ASN (filiale de Nokia) mise sur la 5G et les solutions de transformation numérique de PTC pour améliorer sa performance industrielle et faire face à la croissance de la demande mondiale en matière de câbles sous-marins. ASN est parvenu à entrer de plain-pied dans l’industrie 4.0 en digitalisant sa documentation produits et en orchestrant automatiquement ses différents systèmes PLM, ERP et MOM (Manufacturing Operations Management), assurant ainsi la continuité numérique.
La nécessité pour la plus grande usine connectée 5G d’Europe de digitaliser ses données de production
Leader mondial de la fabrication et de la pose de câbles sous-marin, Alcatel Submarine Networks (ASN), conçoit, fabrique, pose et assure la maintenance des câbles sous-marins et des équipements connexes, avec ses propres bateaux pour faire passer la fibre optique partout autour du globe. Qu'il s'agisse d'applications de télécommunications traditionnelles, d'infrastructures de contenu et de fournisseurs de services « over the top », ou d'applications pétrolières et gazières offshore, ASN fournit tous les éléments de systèmes de transmission sous-marine clés en main, adaptés aux besoins de chaque client.
Un vaste portefeuille de services complète son offre pour les activités sous-marines, y compris la gestion de projet, l'installation et la mise en service, ainsi que les opérations maritimes et de maintenance effectuées par la flotte de navires câbliers détenue à 100 % par ASN.
L’entreprise possède deux usines, l’une à Calais - la plus importante - qui fabrique les câbles, l’autre implantée à Greenwich qui produit les boîtiers amplificateurs et les répéteurs. Confronté à une forte augmentation de la demande du marché, hausse liée aux besoins accrus en matière de transmission réseau fiable, de services Cloud et d'exploration pétrolière et gazière en eaux profondes, ASN souhaitait améliorer sa performance opérationnelle tout en maintenant un niveau de qualité optimal. En effet, placés au fond de des océans, les équipements produits par ASN doivent résister à des conditions extrêmes et des pressions énormes. Afin de répondre à ces exigences de performance et de qualité, ASN choisit de digitaliser l’ensemble de ses process et la documentation associée mais aussi, de fluidifier l’information.
« Nous avons entamé une profonde transformation afin de gagner en efficacité et de répondre aux évolutions d’un marché en pleine croissance. La mise en place d’un ambitieux programme industriel 4.0 reposant sur la 5G et la continuité numérique vient soutenir notre quête d’innovation et de performance au service de nos clients » commente Omar Bougad, responsable de l’ingénierie Supply Chain chez ASN.
Synchroniser les outils pour former un même écosystème
Le projet fait suite à de nombreux et fructueux échanges entre les directions des différents départements ; ceux-ci ont révélé que le principal défi résidait dans la gestion de la documentation papier. Souvent source de perte de temps, elle posait des obstacles pour la traçabilité produit et la formation des nouveaux collaborateurs. Aussi, en raison de la forte croissance des ventes des produits d’ASN, il devenait difficile pour le service commercial de centraliser l'information et de la diffuser en aval ou en amont afin de traiter certaines requêtes.
Forte de ces retours, l’équipe projet a décidé de créer un fil conducteur numérique à travers lequel l'information peut transiter facilement d'un système à l'autre. Celui-ci repose ainsi sur trois piliers pleinement synchronisés visant à centraliser les données : PLM, MOM et ERP.
Ainsi, le fil numérique commence avec les données de conception issues du logiciel CAO Creo. Le logiciel PLM Windchill centralise et gère toutes les données produit. La plateforme d'IoT industriel ThingWorx sur laquelle ASN a bâti son MOM, sert de plateforme d'intégration entre les données issues de Windchill et les données manufacturing issues de l’ERP.
Des premiers résultats concluants sur un produit pilote
La mise en œuvre du projet a démarré sur un produit en particulier : le PRM, un nouveau système de surveillance permanente des nappes de pétrole (réservoirs), fruit d’une fabrication collaborative entre le site R&D de Trondheim en Norvège et les usines de Greenwich et Calais. Ainsi, les premières étapes de conception sont réalisées par les équipes de Trondheim. Les données de conception sont chargées dans Windchill pour un partage en temps réel avec l’usine de Greenwich, où le PRM est assemblé, puis Calais, où le système est finalisé.
Si auparavant les données de production, uniquement disponibles sous format papier, ne sortaient pas de l’usine, désormais, la chaîne d’information complète liée au produit est à disposition des équipes des deux usines à tout moment, au sein d’un seul et même écosystème grâce à la synchronisation des outils.
Plus précisément, ces données sont relatives aux caractéristiques du produit, aux machines de fabrication utilisées, à la date de fabrication et toute information nécessaire à la traçabilité. De son côté, l’ERP permet de connaître les matières premières et sous-ensembles utilisés, et leurs fournisseurs.
Cette chaîne numérique continue déployée sur l’intégralité du process offre des bénéfices étendus. Elle permet également d’exploiter les données issues du PLM et de l’ERP pour générer les gammes et les instructions de fabrication.
Après trois ans de mise en œuvre du projet, une première étape a été franchie offrant aux équipes des deux usines un accès direct à l’information. Cet effort d’intégration des solutions PTC se poursuit et aboutira dès cette année à une augmentation de la rapidité d’exécution et au décloisonnement des services en matière de documentation. Autant d’axes d’amélioration qui contribuent à une meilleure traçabilité, à la réduction des temps de cycles de fabrication et à l’amélioration de la qualité. En effet, l’amélioration de l'efficacité opérationnelle se traduit par moins de temps passé à comprendre ou à trouver la bonne information, à exécuter les ordres de fabrication et à enregistrer ces ordres d'exploitation. Cette rapidité et la fluidité de l’information via la connectivité permettent ainsi de répondre à la complexité croissante des projets.
Ainsi, la digitalisation des processus impacte positivement le quotidien des équipes qui, en accédant à une documentation numérisée, gagnent en confort et en efficacité. Ceux-ci disposent également de formations sur les produits PTC conçues pour les aider à devenir plus rapidement autonomes dans la prise en main.
Vers un déploiement généralisé
Dans le cadre de sa transformation numérique et sa stratégie Industrie 4.0, ASN a réussi, à travers le déploiement des solutions logicielles de PTC, à mettre en œuvre un flux digital de données permettant de rendre accessible à tout moment, en tout lieu du campus industriel et depuis une source unique l’ensemble des données définissant les produits ainsi que leur procédure de fabrication.
Grâce aux réseaux 5G privés déployés dans ses usines avec le concours financier de l’État dans le cadre du plan de relance France 2030, les opérateurs ont ainsi accès de façon sécurisée, depuis leurs terminaux, à des informations fiables et totalement numérisées. Ils peuvent donc exécuter automatiquement les ordres de fabrication sans avoir à gérer la synchronisation des principaux systèmes informatiques (PLM, MOM, ERP). Au cours du temps, le flux de données s’enrichira grâce à l’archivage automatique de toutes les informations liées à l’activité des ateliers et permettra l’usage d’algorithmes prédictifs afin d’atteindre également un niveau optimal de maintenance préventive. Ainsi, ASN souhaite franchir une étape supplémentaire de son projet d’industrie 4.0 et étendre les cas d’usage avec les solutions IoT de PTC. L’objectif visé : être en mesure d'exploiter les informations provenant directement des machines connectées à l’IoT afin de devenir plus efficace sur la ligne et d'être plus proactif. L’entreprise souhaite aussi optimiser et automatiser les opérations de contrôle qualité effectuées sur ses produits, toujours dans un souci de performance opérationnelle et de qualité. Pour y parvenir, ASN mène une réflexion sur l’utilisation de la réalité augmentée.
Pour l’heure, grâce à la mobilisation de tous les acteurs - équipe projet, PTC mais aussi et surtout les salariés d’ASN fortement impliqués dès le début du projet -, la première étape est en cours de déploiement sur les sites de production. L’intégration de l’écosystème dans sa globalité sera entièrement fonctionnelle sur le PRM fin 2023. Dans cette aventure, avant tout humaine, ASN a accompagné ses collaborateurs à embrasser cette transition numérique car la réussite d’un tel projet ne repose pas seulement sur les technologies. L’idée maintenant est de déployer ce fil numérique sur l’ensemble des produits et services d’ASN.
