Lean Manufacturing

Lean Manufacturing entstand im Japan der Nachkriegszeit, vor allem durch das Toyota-Produktionssystem (TPS). Taiichi Ohno und Shigeo Shingo leisteten Pionierarbeit mit dem Ziel, Ausschuss zu vermeiden, die Effizienz zu optimieren und die Qualität zu verbessern. TPS legte Wert auf eine fortlaufende Verbesserung, Just-in-time-Produktion und Respekt gegenüber den Mitarbeitenden. Die Ölkrise der 1970er Jahre weckte das Interesse an Lean im Ausland, sodass Unternehmen wie General Motors die entsprechenden Praktiken übernahmen. In den 1990er Jahren wurden sie dann zunehmend auch in anderen Branchen als dem verarbeitenden Gewerbe eingesetzt, etwa im Gesundheitswesen und im Dienstleistungssektor. Der Einfluss von Lean prägt weiterhin die moderne Produktion und konzentriert sich auf den Mehrwert für Kunden, die Reduzierung von Ausschuss und die Befähigung der Mitarbeitenden.

Beim Lean Manufacturing wird „Ausschuss“ allgemein als jede Handlung definiert, die dem Kunden keinen Mehrwert bietet. Im Grunde genommen ist Ausschuss jeder unnötige Schritt in einem Fertigungsprozess, der dem Kunden keinen Nutzen bringt und für den der Kunde daher nicht zahlen möchte. Beim Lean Manufacturing geht es um die Vermeidung von Ausschuss im Fertigungsprozess. Werden diese Arten von Ausschuss beseitigt, bleiben nur noch die Schritte übrig, die für die Lieferung eines zufriedenstellenden, nunmehr hochwertigen Produkts an den Kunden erforderlich sind.

• Fehler: Produkte oder Services, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen.
• Überproduktion: Es wird mehr produziert, als benötigt wird, oder bevor es benötigt wird, wodurch Überschuss entsteht.
• Warten: Leerlaufzeiten für Arbeiter, Maschinen oder Materialien, die den Produktionsprozess verzögern.
• Nicht genutzte Talente: Die Fähigkeiten und das Wissen der Mitarbeitenden werden nicht effektiv genutzt.
• Transport: Unnötige Bewegung von Materialien oder Produkten zwischen Prozessen, was zu höheren Kosten und mehr Zeitaufwand führt.
• Inventar: Überschüssige Rohstoffe, unfertige Erzeugnisse oder Fertigwaren, die Kapital und Platz binden.
• Bewegung: Unnötige Bewegung von Personen oder Ausrüstung innerhalb des Produktionsprozesses.
• Zusätzliche Verarbeitung: Das Hinzufügen unnötiger Schritte oder Funktionen, die dem Endprodukt oder der Dienstleistung keinen Mehrwert bieten.
• Lesen Sie den Blog über Ausschuss in der schlanken Produktion, um mehr zu erfahren.

Lean Manufacturing umfasst verschiedene Methoden, die auf die Reduzierung von Ausschuss und die Verbesserung der Effizienz von Produktionsprozessen abzielen. Diese und andere Techniken werden in Kombination zur Schaffung eines Lean-Manufacturing-Systems eingesetzt, das sich auf die Maximierung des Wertes bei gleichzeitiger Minimierung des Ausschusses im gesamten Produktionsprozess konzentrieren.

Lean und Six Sigma sind beides Methoden mit dem Ziel der Verbesserung der Effizienz und Qualität von Fertigungs- und Geschäftsprozessen.

Lean konzentriert sich auf die Beseitigung von Ausschuss und Optimierung des Ablaufs in der gesamten Wertschöpfungskette und legt den Schwerpunkt auf Konzepte wie fortlaufende Verbesserung und Just-in-Time-Produktion. Ziel ist die Maximierung des Mehrwerts für den Kunden bei gleichzeitiger Minimierung von Ausschuss, Vorlaufzeit und Kosten.

Six Sigma ist ein datengesteuerter Ansatz, der sich auf die Reduzierung von Abweichungen und Fehlern in Prozessen zur Erreichung eines nahezu perfekten Qualitätsniveau konzentriert. Der Schwerpunkt liegt auf statistischen Analysen und Methoden zur Problemlösung.

Während Lean und Six Sigma das gemeinsame Ziel der Verbesserung von Effizienz und Qualität aufweisen, konzentriert sich Lean eher auf die allgemeine Prozessverbesserung und den Prozessablauf, während Six Sigma den Schwerpunkt auf statistische Analysen und die Fehlerreduzierung legt. Sie werden jedoch oft synergetisch eingesetzt, wobei Lean den Rahmen für die Prozessverbesserung und Six Sigma die Tools für die statistische Analyse und Problemlösung liefert.