Jenseits von Manufacturing Execution Systems

Written by: Jordan Coffman
8/25/2022

Lesezeit: 3 min

Ihr Produktions-Fingerabdruck: Unverwechselbar

Jede Produktionsanlage, die heute betrieben wird, ist zwangsläufig eine einzigartige betriebliche Einheit. Ob als Teil eines ausgedehnten Fabriknetzwerks innerhalb eines großen Unternehmens oder als eigenständiger Betrieb, keine zwei Funktionen sind gleich. Die effektive Verwaltung jeder Anlage erfordert eine Kombination von Systemen, die nicht nur auf das herzustellende Produkt, sondern auch auf die spezifischen Anforderungen des Standorts, der Belegschaft, der Lieferkettenstruktur, der Aufsichtsbehörden und vieles mehr abgestimmt sind.

Die Integration der einzigartigen Mischung aus Geschäftslogistik- und Fertigungssystemen, die Ihren Betrieb am Laufen halten, kann schwierig und teuer sein. Das kann dazu führen, dass Informationssysteme von gleicher Komplexität entstehen, die die individuellen Bedürfnisse des Prozesses widerspiegeln. Um Ordnung in diese sich schnell entwickelnde Landschaft zu bringen, hat die International Society of Automation vor mehr als 20 Jahren die aktivitätsbasierte ISA-95-Norm (IEC 62264) entwickelt, um die Herausforderung der Kommunikation zwischen und über die verschiedenen Systeme, die den Fertigungsbetrieb ausmachen, zu meistern.

Fertigungssysteme entwickeln sich weiter

In den vergangenen Jahrzehnten hat die Komplexität der Fabrikabläufe im Hinblick auf die Produktivität stark zugenommen und die Bedeutung von Manufacturing Execution Systems (MES) zugenommen, wie wir bereits in früheren Blogs besprochen haben. Dieser Begriff wurde erstmals 1992 von AMR Systems geprägt und bezeichnet die Überwachung und Verfolgung der Produktion von Fertigungsgütern in der Fabrikhalle. MES-Systeme haben ihre Vorzüge bei der termingerechten Lieferung, der Verbesserung der Qualität und der Rentabilität unter dem Strich bewiesen.

Aber da diese Betriebssysteme insgesamt für alle Hersteller immer ausgereifter und leistungsfähiger werden, wird die Möglichkeit eines jeden, einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen, immer geringer. Mit einem gut abgestimmten MES, das in Ihr gesamtes Technologiepaket integriert ist - spielen Sie dann nur noch mit kleinen Einsätzen? Wo liegt die nächste Chance, Ihre Fertigungsabläufe zu verfeinern und zu verbessern, um Ihre Konkurrenz zu übertreffen?

Der DPM Vorteil

Das im Jahr 2021 eingeführte ThingWorx Digital Production Management (DPM) von PTC ist eine innovative, integrierte Lösung, die Ihr MES-System ergänzt - man könnte auch sagen vervollständigt - und für mehr Transparenz und Einblicke sorgt, um die Entscheidungsfindung zu verbessern. DPM und MES konzentrieren sich beide auf die Abläufe in der Fabrik und zielen darauf ab, die Geschäftsergebnisse des Unternehmens zu verbessern. Die erste Frage, die sich viele Hersteller stellen, lautet also: "Was ist der Unterschied?" Eine gute Frage - und eine logische Frage.

Gleiches Spielfeld. Unterschiedliche Positionen

Gehen wir der Sache auf den Grund. Einfach ausgedrückt besteht das Ziel von MES darin, planungsgesteuerte Arbeiten effizient auszuführen. Sicher, ERP-Systeme können Zeitpläne erstellen. MES hat sich aus der Erkenntnis entwickelt, dass die heutige Fertigungsumgebung zu komplex und zu dynamisch ist, als dass ERP-Systeme sie effektiv erfassen, verarbeiten und verwalten könnten. MES berücksichtigt ein Maß an Variationen und kritischen Details, das seinen Rahmen sprengt.

DPM baut auf den Fähigkeiten von MES auf, um Leistung, Kapazität und Produktivität weiter zu optimieren. Jedes System ist einzigartig und ergänzt das andere; MES-Daten sind ein wichtiger Input für das DPM-System. Ein Hauptmerkmal von DPM ist seine Offenheit - seine Fähigkeit, sich effektiv in Ihren aktuellen Technologie-Stack zu integrieren und den Gesamtwert Ihrer einzelnen Systeme - SPS, SCADA, ERP sowie MES - zu steigern.

Einwickeln...oder zerreißen?

Architektonisch gesehen umschließt und erweitert DPM Ihre bestehenden Investitionen, während ein MES-System im Allgemeinen einen "Rip and Replace"-Ansatz erfordert. Im Vergleich dazu ist DPM schneller einsatzbereit, einfacher zu implementieren und einzuführen und senkt das Risiko erheblich. Aus der Perspektive der Kapitalinvestition bietet DPM eine kürzere Zeitspanne bis zur Wertschöpfung: einige Wochen oder Monate im Vergleich zu vielen Monaten - oder möglicherweise Jahren - für ein MES-System.

Stärkung des funktionalen Vorteils

Zur weiteren Verdeutlichung der unterschiedlichen und diskreten - aber durchaus komplementären - Natur der beiden Systeme werden in der folgenden Tabelle die spezifischen Kernfunktionen beider Systeme dargestellt.

DPM

MES

Identifizierung, Priorisierung und Verfolgung von Engpässen

Planung der Produktion und Ausführung von Aufträgen

Analyse der Zell- und Prozessleistung

Verwaltung der prozessbegleitenden Qualität

Produktionszeitverluste verfolgen

Sammeln von Maschinendaten

Definition von Verbesserungsmöglichkeiten

Überwachung der Lagerbestände

Verfolgung, Messung und Bestätigung von Verbesserungen des Produktionsdurchsatzes in Verbindung mit der Gewinn- und Verlustrechnung

Durchführung von Track & Trace-Funktionen, um die Einhaltung von Vorschriften zu ermöglichen


Schnell zu positiven Ergebnissen

Trotz der unterschiedlichen Profile der beiden Systeme in Bezug auf Kosten, Schwierigkeit und Risiko liefert DPM vergleichbare Geschäftsergebnisse mit Effizienzsteigerungen zwischen 5 und 20%. DPM führt einen geschlossenen Kreislauf ein, der zeitbasierte Erkenntnisse nutzt und Transparenz in Echtzeit bietet. Dies hat zur Folge, dass Ihre Entscheidungen auf Betriebsebene mehr Einfluss auf die Geschäftsergebnisse haben als je zuvor.

 

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Tags: Industrial Internet of Things Fertigungsproduktivität steigern

Der Autor

Jordan Coffman Jordan Coffman ist Director of Product Management für die ThingWorx Manufacturing Applications und Lösungen von PTC, einschließlich Digital Performance Management. Jordan Coffman entwickelt integrierte Lösungen zur Beschleunigung der digitalen Transformation für Kunden aus der Fertigungsindustrie. Sie versetzt Kunden in die Lage, die Art und Weise, wie sie physische Prozesse, Produkte und Menschen verwalten, mit leistungsstarken Technologien wie IIOT und AR neu zu definieren.

Bevor sie zu PTC kam, war Jordan in verschiedenen Positionen bei General Electric tätig, wo sie für die Bereitstellung von Softwarelösungen von der Idee bis zur Implementierung verantwortlich war und eine Reihe von Brilliant Factory-Initiativen unterstützte. Durch ihre Erfahrung bei GE verfügt sie über fundierte Kenntnisse in verschiedenen vertikalen Fertigungsbereichen in einem globalen Umfeld. Sie hat einen Bachelor-Abschluss in Wirtschaftsinformatik und einen Executive-Abschluss in Betriebswirtschaft von der Kelley School of Business der Indiana University.