6 Erkenntnisse von der PTC Industrial Exchange 2026

Erfolgsstrategien für den digitalen Wandel im Maschinen- und Anlagenbau

Wie kann der Maschinen- und Anlagenbau die digitale Transformation konkret und gewinnbringend umsetzen? Darüber diskutierten auf der 7. PTC Industrial Exchange rund 160 Teilnehmerinnen und Teilnehmer aus etwa 60 Unternehmen und teilten ihre Erfahrungen aus der Praxis.

Das Branchentreffen für den Maschinen- und Anlagenbau fand am 6. und 7. Juli 2026 bei Festo in Esslingen statt. Ein besonderes Highlight für die Teilnehmenden war die exklusive Führung durch das Festo Technology Center, das Festo Experience Center und die Prototypenfertigung.

Der Blick in die Festo-Welt zeigte exemplarisch, dass sich viele Unternehmen mitten in der digitalen Transformation befinden. Wie tiefgreifend dieser Wandel ist, machte Prof. Dr.-Ing. Peter Burggräf von der Smarten Demonstrationsfabrik Siegen deutlich. Seine zentrale These: Das Ende einer Innovationskurve ist der Beginn einer neuen. Diese „Neue Industrie“ ist gekennzeichnet durch eine drastische Beschleunigung der Produktinnovationen. Empathische Produkte werden zum nächsten Reifegrad des Maschinenbaus. Der digitale Zwilling ist Voraussetzung für lernende Produkte und Kreislauffähigkeit. Und KI macht Komplexität beherrschbar.

Wie dies in der Praxis aussieht, konnten die Teilnehmenden in den Vorträgen von Festo, Liebherr Earthmoving, DMG MORI, Climeworks und SMS group erleben.

Die wichtigsten Erkenntnisse:

1. Herausforderung Nummer eins ist die Komplexität

Die Komplexität wächst nicht nur in den Produkten, sondern auch in den Unternehmen. Software, Elektronik und Mechanik wachsen zusammen, während Systeme und Prozesse oft noch getrennt voneinander sind.

So war es auch bei Liebherr Earthmoving. Varianten, kundenspezifische Konfigurationen und ein wachsender Softwareanteil machten die Produkte komplexer, doch die eigentliche Komplexität steckte in der Organisation. Während die traditionellen Entwicklungsabläufe hardwareorientiert waren, wurde Software in parallelen, aber isolierten Systemen verwaltet. Heute setzt Liebherr auf Systems Engineering sowie Software- und Parameter-Management. Die Entwicklung und Konfiguration der Hardware erfolgen in Windchill, die der Software in Codebeamer. Die Systeme sind über ein gemeinsames Änderungs- und Variantenmanagement verbunden, sodass die Kompatibilität von Software und Hardware gewährleistet ist.

2. KI second, Datenbasis first

KI macht Komplexität beherrschbar. Das gelingt jedoch nicht automatisch, sondern nur mit einer verlässlichen, zugänglichen Datenbasis. Claus Wilk, Chefredakteur von mi-connect, beschrieb aus seiner beobachtenden Perspektive eine Industrie, in der KI zwar in der Breite angekommen ist, oft aber noch nicht skaliert wird. Top-Werke, so Wilk, digitalisieren keine Einzelfunktionen – sie verbinden Wertströme.

KI braucht mehr als Modelle, sie braucht einen Digital Thread, so brachte es Prof. Dr.-Ing. Tomas Smetana, CTO von Festo, auf den Punkt. Anforderungen, Systemarchitektur, Engineering, Verifikation und Validierung müssen miteinander verknüpft sein, damit KI nicht nur einzelne Aufgaben unterstützt, sondern technische Entscheidungen über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg verbessern kann.

Der nächste Schritt besteht deshalb nicht darin, weitere digitale Tools einzuführen, sondern Daten, Prozesse und Teams miteinander zu verbinden. PTC nennt dies den Intelligent Product Lifecycle. Auf Basis einer gemeinsamen Produktdatenbasis sind Prozesse, Disziplinen, Systeme und Standorte über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg verbunden, unterstützt und beschleunigt durch eingebettete KI. Dies ermöglicht bessere Entscheidungen, Transparenz, Effizienz durch softwaredefinierte Automation und damit eine innovativere, resilientere und nachhaltigere Industrie.

3. Die Vision des Intelligent Product Lifecycle wird konkret

Viele Unternehmen setzen diese Vision bereits konkret um. SMS group entwickelt dies aus einer gewachsenen Engineering-Landschaft heraus. Im Mittelpunkt stehen auch hier durchgängige Prozesse: Parallel zum visuellen Digital Mockup kundenspezifischer Anlagenkonstruktionen entsteht auf Basis konsequent strukturierter Attribute ein Digital Thread mit den relevanten Metadaten. Geometrische Suche und Teileklassifizierung haben den Einkaufsprozess stark automatisiert, Engineering und Review-Prozesse sind zunehmend KI-gestützt.

Bei DMG MORI bedeutet Produktentwicklung Losgröße 1 im Industriestandard im Rahmen eines Configure-to-Order+-Prozesses in einem Verbund von 18 Entwicklungs- und Produktionsstandorten weltweit. Um diese effizienter zu gestalten, setzt der Werkzeugmaschinenhersteller auf einen teilezentrierten Ansatz und eine einzige, hierarchisch aufgebaute BOM sowie auf Model-Based Definition, ISO GPS, Anforderungsmanagement und KI.

Climeworks entwickelt seine DAC-Pilotanlagen (Direct Air Capture) zur Entfernung von CO₂ aus der Luft zu global skalierbaren Anlagen weiter. Mit wachsender Zahl an Standorten, Varianten, Schnittstellen und Stakeholdern bremsten die verteilt vorliegenden Produktdaten zunehmend Reviews, Konfigurations- und Änderungsprozesse aus. Mit Windchill+ und Codebeamer schuf Climeworks eine Single Source of Truth für durchgängige Prozesse und globale Zusammenarbeit – und die Basis für die Skalierung.

4. Nicht Digital Engineering, sondern Intelligent Engineering

„The next step is not digital engineering, but intelligent engineering.“ Wenn Produkte intelligent werden, warum nicht auch der Engineering-Prozess?, fragte Prof. Dr.-Ing. Tomas Smetana. Auch dabei gilt: Nur wenn Tools verbunden werden, kann KI Engineering-Entscheidungen über den gesamten Lebenszyklus hinweg unterstützen. Als technische Basis für diesen Digital Thread nutzt Festo Windchill und verknüpft u. a. Codebeamer für das Anforderungsmanagement, PTC Modeler für die Systemarchitektur, Creo für die Entwicklung und OASIS für Verifikation und Validierung. So werden Anforderungen zur nutzbaren Wissensquelle. Produktinformationen sind im 3D-Modell semantisch verknüpft, maschinenlesbar und wiederverwendbar. Und Simulationen sind nicht länger Spezialisten vorbehalten, sondern dienen schon früh im Entwicklungsprozess als KI-unterstützte Entscheidungsgrundlage.

Microsoft und PTC schilderten, wie Agentic AI diese Entwicklung unterstützen kann. Am Beispiel eines KI-gestützten Change-Management-Prozesses wurde sichtbar, wie sich Änderungen über PLM, ERP, Designprüfung, Bestands- und Kostenanalysen hinweg bewerten lassen. Entscheidend bleibt aber: Ohne vereinheitlichte, governancefähige Datenplattform und klare Prozessorchestrierung entsteht keine belastbare softwaredefinierte Automation.

5. Service ist strategischer Werttreiber

Das Hauptaugenmerk des Digital Thread liegt meist auf Entwicklung und Produktion. Die Industrial Exchange hat diesen Blick auf den Service ausgeweitet, wo bei vielen Unternehmen ein enormes Potenzial liegt. Denn während Produkte nur einmal entwickelt und gefertigt werden, werden sie jahrelang betrieben, gewartet und modernisiert. Das macht Service zum Wachstums- und Margentreiber. Auf jeden US-Dollar Umsatz aus dem Anlagenverkauf kommen bis zu 12 US-Dollar Umsatz im Servicegeschäft, so wird Kevin Bollom, ehemals VP Quality & Customer Experience bei Trane Technologies, zitiert.

Voraussetzung hierfür ist es, die installierte Basis zu kennen. Informationen darüber, wo welche Produkte im Einsatz sind, wie sie tatsächlich genutzt werden und in welchem Zustand sie sich befinden, sind nicht nur für den Service wertvoll. Wenn Nutzungs- und Leistungsdaten aus dem Feld in die Entwicklung zurückfließen, können Unternehmen gezielter innovieren, Produkte optimieren und Serviceangebote weiterentwickeln.

Damit verbunden ist Zirkularität: Werden Produkte nicht mehr verkauft und dann vergessen, rückt ihr Lebenszyklus in den Fokus. So schließt sich auch der Kreis zum Intelligent Product Lifecycle. Denn Service, Produktion und Nachhaltigkeit lassen sich nur über eine durchgängige Produktdatenbasis mit Entwicklung und Planung verbinden.

6. Fortschritt entsteht im Austausch

Die PTC Industrial Exchange 2026 hat gezeigt: Die Zukunft des Maschinen- und Anlagenbaus entsteht nicht im Alleingang. Sie entsteht dort, wo Menschen ihre Erfahrungen teilen, und diskutieren, wie sich neue Technologien in der industriellen Praxis nutzen lassen. Dieser offene Austausch prägte die zwei Tage bei Festo in Esslingen.

Manche Themen sind der Umsetzung noch ein bis zwei Jahre voraus. Dr. Florian Harzenetter, Principal Advisor Industrials bei PTC, erinnerte sich: Systems Engineering war beispielsweise auf der Exchange vor ein paar Jahren noch Zukunftsthema, heute ist es in vielen Unternehmen gelebte Engineering Excellence. Mit zunehmender Produktkomplexität wird jetzt das Zusammenspiel von PLM, ALM und CLM im Systems Engineering zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor – und man darf gespannt sein, welche Lösungen auf der Industrial Exchange in den kommenden Jahren als Best Practice vorgestellt werden.