精實製造

精實製造出現在二戰後的日本，特別是透過豐田的豐田生產系統 (TPS)。大野耐一和新鄉重夫開創了 TPS 原則，致力於消除浪費、最佳化效率和提高品質。TPS 強調持續改善、及時生產和尊重員工。1970 年代的石油危機激發了海外對精實的興趣，通用汽車等公司採用了這種實踐方式。1990 年代，精實在製造業以外的行業（包括醫療保健和服務業）得到了廣泛採用。精實的影響力繼續塑造現代生產，並專注於客戶價值、減少浪費和員工賦權。

在精實製造中，「浪費」通常被定義為任何不會為客戶提升價值的行為。本質而言，浪費就是製造流程中任何不必要的步驟，對客戶沒有益處。因此，客戶不想為此付費。精實製造的核心是消除製造流程中的浪費。當您消除這些類型的浪費時，您只需執行必要的步驟，就可向客戶交付令人滿意的高價值產品。

• 瑕疵：不符合品質標準的產品或服務。
• 過量生產：生產超過需求量或在需求之前就進行生產，導致庫存過剩。
• 等待時間： 工人、機器或物料的閒置時間過長，延遲了生產流程。
• 未充分發揮員工潛能： 沒有有效利用員工的技能和知識。
• 運輸： 物料或產品在流程之間的非必要移動，增加了成本和時間。
• 庫存： 過剩的原物料、在製品或成品，佔用了資金和空間。
• 動作：在生產流程中，人員或設備的非必要移動。
• 額外加工：添加不必要的步驟或功能，這些並不會為最終產品或服務提升價值。
• 閱讀精實製造中關於浪費的部落格文章 以了解更多資訊。

精實製造包括致力於減少浪費和提高生產流程效率的各種技術。這些技術和其他相關技術結合，用來建立精實製造系統。此系統側重於整個生產過程中實現價值最大化，同時最小化浪費。

精實 (Lean) 和六標準差 (Six Sigma) 都是致力於提高製造與業務流程效率和品質的方法。

精實專注於消除浪費並優化整個價值資料流，強調持續改善和及時生產等概念。它致力於為客戶實現價值最大化，同時最小化浪費、前置時間和成本。

六標準差是一種資料驅動的方式，專注於減少流程中的差異和瑕疵，以實現近乎完美的品質水準。它強調統計分析和解決問題的方法。

雖然精實和六標準差都有共同提高效率和品質的目標，但精實傾向於更專注在整體流程的改善，而六標準差強調統計分析和減少瑕疵。然而，它們通常以協同方式使用，精實提供了流程改善的架構，而六標準差提供統計分析和解決問題的工具。