Stabilire un approccio incentrato sulla distinta base: dieci modi per organizzare i dati e diventare un leader digitale

La trasformazione digitale inizia con la gestione delle distinte base

Time-to-market più veloce, iterazioni più rapide, costi più bassi: ecco gli obiettivi della maggior parte delle organizzazioni di sviluppo prodotto. La gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) è un fattore chiave per raggiungere questi obiettivi, ma la maggior parte dei produttori dispone già di soluzioni PLM. Dunque, qual è il problema? Nonostante la diffusione di soluzioni PLM, molti produttori utilizzano diversi sistemi esistenti scollegati che non sono in grado di tenere il passo con i processi aziendali. Molte organizzazioni non dispongono di distinte base incentrate sulle parti, precise e aggiornate, da usare come fonte di dati autorevole su cui basare la propria attività.

Ecco cosa può succedere in presenza di diversi sistemi scollegati. I team di progettazione tecnica, che lavorano sui disegni, svolgono attività senza valore aggiunto, come immettere diverse volte i dati poiché costretti a reinserire le informazioni provenienti dai disegni, o estrarre dati da disegni e CAD per la produzione, la supply chain, la manutenzione e i clienti. Trovare le informazioni giuste in caso di modifiche diventa quasi impossibile poiché i dati sono disseminati in più posizioni. I responsabili degli acquisti ordinano le parti sbagliate non potendo individuare fornitori e componenti preferiti né negoziare sconti sui volumi. I responsabili della supply chain prendono decisioni non ottimali per il magazzino, con conseguente riutilizzo ridotto delle parti ed elevati livelli di scorte. I pianificatori della factory non sono in grado di programmare i macchinari in tempo per soddisfare le date di rilascio dei prodotti. Si verificano ritardi fin dall'inizio degli aggiornamenti dei processi, come l'impostazione della linea di assemblaggio e lo sviluppo di istruzioni di lavoro, con mancato rispetto delle date di consegna dei clienti. I responsabili delle pubblicazioni tecniche redigono manuali utente con istruzioni obsolete, con conseguente aumento a dismisura delle chiamate di assistenza.

Trasformare le distinte base per ottenere miglioramenti organizzativi

Con la giusta strategia incentrata sulla distinta base e un sistema PLM adatto, le organizzazioni possono acquisire, configurare e gestire le informazioni utili in ogni fase del ciclo di vita del prodotto, con una completa definizione di prodotto digitale. Le organizzazioni possono aumentare l'efficienza senza compromettere la capacità di rilasciare sul mercato prodotti innovativi e di alta qualità. Una definizione di prodotto digitale completa offre una rappresentazione digitale dei prodotti e un'unica fonte di dati per tutti gli elementi correlati (modelli CAD, disegni, requisiti, strutture di parti e altre informazioni pertinenti). Tale definizione consente di ridurre la complessità di dati, processi, sistemi e organizzazioni, aumentando l'efficienza e velocizzando il lead time.

Con una definizione di prodotto olistica, che vada oltre i disegni digitali, è possibile ottimizzare i processi aziendali chiave. In altri termini, un'organizzazione può collaborare partendo dalla distinta base di un prodotto, allineandone lo sviluppo con gli obiettivi aziendali strategici e migliorando i risultati di business.

Questo approccio garantisce una reale trasformazione, senza tuttavia richiedere una revisione radicale delle procedure PLM delle organizzazioni. Al contrario, le organizzazioni possono raggiungere tale trasformazione in modo incrementale, implementando le funzionalità per la definizione di prodotto digitale in base alle proprie priorità ed esigenze.

Questo white paper presenta dieci modi in cui un'organizzazione può ottenere vantaggi immediati da una definizione di prodotto digitale nel passaggio a distinte base complete, con conseguente trasformazione definitiva dello sviluppo prodotto.

Valore realizzato nell'ambito dei dispositivi medici

Philips, azienda leader nella tecnologia sanitaria con sede nei Paesi Bassi, fornisce soluzioni per diagnostica per immagini, terapie guidate dalle immagini, monitoraggio dei pazienti e informatica sanitaria, oltre a prodotti per la salute dei consumatori e l'assistenza domiciliare. Philips crea e gestisce distinte base di progettazione, garantendo flessibilità e agilità nella produzione (DABA, Design Anywhere Build Anywhere). La standardizzazione delle best practice di gestione delle distinte base su Windchill ha aumentato la qualità e ridotto i costi, garantendo una maggiore prevedibilità e meno ritardi nel time-to-market.

Valore realizzato in ambito federale, aerospaziale e difesa

La Marina degli Stati Uniti, un'organizzazione con oltre 300.000 dipendenti in servizio attivo, centinaia di navi e migliaia di fornitori, sfrutta Windchill SaaS per esporre una vista integrata e basata su modelli di tutte le informazioni (distinte base e documenti sulle parti) necessarie per la gestione, l'assistenza e l'operatività delle navi. Il suo progetto di trasformazione digitale a livello aziendale migliorerà la disponibilità della flotta, ridurrà le spese IT e creerà processi efficienti nell'ambito della logistica, dei servizi e in altre aree.

Valore realizzato in ambito industriale

Nidec Global Appliance, il più grande produttore di compressori per la refrigerazione, sfrutta la gestione delle distinte base di Windchill per la governance e la tracciabilità di prodotti e processi. Il suo progetto di trasformazione digitale ha portato a una riduzione del 48% nel time-to-market e a un aumento del 284% nel numero di grandi progetti, con solo il 78% delle risorse. Con una migliore percentuale di successo al primo tentativo e un minor numero di guasti alle linee e richieste di rimborso in garanzia, il costo totale della scarsa qualità è stato ridotto del 40%.

Valore realizzato in ambito elettronico e high-tech

Seagate, una delle principali società di archiviazione dati a livello globale, sfrutta la gestione delle distinte base di Windchill come elemento portante per un thread digitale a livello aziendale che interessa 30 milioni di record (parti, distinte base, notifiche di modifica, documenti), oltre 35 sistemi a monte/a valle, svariate divisioni e gruppi funzionali, nonché fornitori interni ed esterni. Grazie alla standardizzazione e ottimizzazione delle distinte base tra i centri di progettazione e i prodotti, l'azienda ha ridotto tempo di completamento delle attività, tassi di errore, rielaborazioni e tempi necessari per trovare le informazioni, aumentando prestazioni (qualità del lavoro) e produttività (efficienza e portata).

Valore realizzato in ambito automotive

Il gruppo BMW, una delle più grandi aziende automotive del mondo, sfrutta Windchill come elemento centrale del PLM per la creazione e l'approvvigionamento delle distinte base. Windchill è fondamentale nella configurazione globale e nell'invio delle auto in produzione.

Introduzione: costruire la base per il successo futuro

La maggior parte delle organizzazioni di produzione si affida a diverse discipline all'interno dell'azienda e a una supply chain estesa per la comunicazione e la collaborazione sullo sviluppo prodotto. I dati digitali creati dai vari team coinvolti nel ciclo di vita di un prodotto sono diversificati come le parti coinvolte. Ingegneri che si occupano dei requisiti, progettisti meccanici ed elettrici, sviluppatori di software, ingegneri addetti ai test, pianificatori della factory, addetti alle ispezioni di qualità, enti regolatori, tecnici di manutenzione, partner di progettazione e produzione e vendite hanno tutti esigenze diverse in merito ai dati. Oltre a essere numerosi e diversificati, i dati digitali si evolvono rapidamente nel tempo. Per assicurarsi che i prodotti soddisfino i requisiti e siano di alta qualità, ogni parte coinvolta deve poter accedere a informazioni aggiornate sul prodotto.

Nella maggior parte delle organizzazioni, queste informazioni sui prodotti costituiscono la distinta base. Questo documento viene utilizzato e adattato dalle diverse parti coinvolte durante l'intero ciclo di vita del prodotto. Quando le parti coinvolte sono costrette a operare all'esterno del sistema PLM per accedere ai risultati finali a monte, i processi aziendali e la gestione dei dati risultano estremamente frammentati e inefficaci. Le diverse varianti o viste delle informazioni di una stessa distinta base, inoltre, vengono spesso gestite in diversi sistemi. La condivisione di tali distinte base tra i team è inefficiente e introduce il rischio di errori in caso di distribuzione non corretta delle informazioni. In caso di modifica della progettazione di prodotto, infatti, i team a valle si troveranno a usare informazioni non più aggiornate.

Per ovviare a questi problemi, si potrebbe ottimizzare l'utilizzo della distinta base in modo da consentire alle organizzazioni di realizzare una completa definizione di prodotto digitale. Con una definizione di prodotto digitale, essenzialmente, tutto il contenuto correlato al prodotto, dalle strutture degli assiemi finali ai singoli componenti, viene configurato, gestito e memorizzato in un unico repository centrale. "Thread digitale" è il termine usato per descrivere il modo in cui la definizione di prodotto si intreccia con tutti questi insiemi di dati a valle. Il thread digitale è una connessione tra i principali sistemi dell'azienda. Ad esempio, una distinta base di progettazione tecnica diventa il materiale principale nel sistema ERP della factory.

Andando oltre i disegni al fine di incorporare i progetti delle parti, gli ingegneri dedicheranno meno tempo a comunicare le informazioni sui prodotti, concentrandosi di più sullo sviluppo degli stessi. Le distinte base incentrate sulle parti garantiscono una configurazione precisa dei prodotti, con conseguente riduzione di rielaborazioni, sprechi e time-to-market. Le parti sono anche gli elementi su cui i reparti dell'azienda concordano in merito a ciò che il cliente troverà nei prodotti. Conoscendo le parti esatte, gli ingegneri di produzione possono creare una distinta base di fabbricazione, permettendo ai pianificatori della factory di configurare i macchinari in base alle tolleranze delle parti. Gli ingegneri di produzione possono anche sviluppare istruzioni di lavoro in parallelo alla progettazione tecnica.

Adottando un approccio incentrato sulle parti, il team di progettazione tecnica può garantire al personale responsabile della qualità una visibilità tempestiva e costante sulla conformità, sulle prestazioni e sui rischi. Gli addetti alla qualità possono pianificare e prevedere i problemi nelle fasi preliminari del ciclo di vita relativo allo sviluppo prodotto, riducendo il numero di errori grazie a un costante miglioramento della qualità di prodotti e processi. Con informazioni sulle parti precise e dettagliate, il reparto di approvvigionamento può identificare i fornitori e i componenti preferiti e negoziare sconti in base al volume. Non è possibile ottimizzare la progettazione tecnica a livello aziendale senza prendere in considerazione le parti.

Dieci modi per gestire la distinta base in modo ottimale

Durante il ciclo di sviluppo, le informazioni sui prodotti cambiano continuamente. I dati principali sui prodotti sono contenuti nella distinta base, che viene utilizzata per definire il prodotto, le parti necessarie alla sua realizzazione e le informazioni correlate in un ampio spettro di discipline. Le informazioni correlate includono le definizioni delle parti elettriche e meccaniche, il software incorporato su cui si basa la progettazione e molto altro ancora.

Le parti costituiscono le fondamenta della struttura della distinta base. Una parte può essere un singolo elemento, come un bullone, o un intero prodotto, ad esempio un velivolo commerciale con centinaia di migliaia di parti. Complessivamente, le parti definiscono la distinta base generale e forniscono dati strategici come quantità di parti, unità di misura e altre caratteristiche chiave del prodotto.

Le aziende hanno sempre più l'esigenza di andare oltre la distinta base e di poter disporre di una definizione di prodotto completa, che includa anche tutti gli elementi correlati agli aspetti elettronici, meccanici e software di un prodotto. Questa definizione deve essere compresa in tutte le discipline, incluse le interdipendenze, che contribuiscono allo sviluppo di un prodotto. Idealmente, le organizzazioni possono gestire una completa definizione di prodotto digitale con una distinta base multidimensionale e multidisciplinare che si estende dai processi di gestione dei requisiti fino all'utilizzo e alla manutenzione.

Tracciabilità del prodotto digitale attraverso il thread digitale

Ecco dieci modi in cui un'organizzazione può ottenere vantaggi immediati dalla definizione di prodotto digitale nel corso della trasformazione completa della distinta base.

1. Offrire una visibilità tempestiva alle parti interessate.

Per completare le numerose attività necessarie e conseguire i risultati finali, il processo di introduzione sul mercato di un prodotto coinvolge più parti interessate. Molte organizzazioni si affidano ancora a metodologie in cui le informazioni provenienti da progettazione delle parti, distinta base, produzione e fornitore si trovano in un disegno. Gli sviluppatori del software incorporato lavorano secondo tempistiche completamente diverse e non dispongono di distinte relative al software. Per accedere a queste informazioni e poter comprendere le dipendenze dal software, le parti interessate dell'intera azienda devono attendere la creazione, l'esame e il rilascio del disegno. Questo tipo di approccio genera una serie di problemi a cascata, come illustrato di seguito.

• Addetti a produzione, qualità, conformità, supply chain e assistenza restano bloccati fino al rilascio del disegno e all'aggiornamento del software, in particolare durante l'esecuzione di adattamenti di produzione, conformità e assistenza locali.
• Queste persone dovranno estrarre le informazioni dal disegno o dal repository del codice sorgente per usarle nei loro sistemi, creando così silos di dati spesso obsoleti e complessi da gestire. La creazione o l'aggiornamento delle istruzioni di lavoro richiede impegnative operazioni manuali.
• Questo scenario può causare a sua volta problemi, come la proliferazione delle parti e la duplicazione delle distinte di base, che determinano ulteriori ritardi nel ciclo, problemi di qualità, maggiori rischi a livello di progetto e scarso riutilizzo. Le parti vengono modificate o aggiornate senza alcuna notifica agli altri team coinvolti. Questa situazione può degenerare rapidamente, creando seri problemi a livello amministrativo e di conformità.

Un altro approccio consiste nel mantenere separati i due processi di gestione delle attività in avanzamento e di gestione della release. Con questo tipo di approccio, la sfida consiste nel determinare in quale fase e con quale frequenza eseguire la sincronizzazione dei dati. Le parti interessate in tutta l'azienda devono poter accedere alle informazioni il prima possibile per ottimizzare la collaborazione tra i reparti e fare in modo che l'azienda rimanga competitiva sul mercato. Poiché le fasi iniziali dell'introduzione di un nuovo prodotto sono molto dinamiche, questo approccio richiede la frequente sincronizzazione dei sistemi utilizzati per supportare la gestione delle attività in avanzamento e la gestione della release. Questa sincronizzazione è ulteriormente complicata dal fatto che la gestione delle attività in avanzamento comprende la gestione di singole parti di dati con relazioni complesse tra gli stessi, come distinte base (hardware e moduli del software incorporato), rappresentazioni visive, certificazioni dei fornitori, documentazione di riferimento e altro ancora.

Esempio diffuso: coinvolgimento tempestivo degli addetti alla gestione della supply chain

L'accesso tempestivo e continuo a un'unica fonte di informazioni sul prodotto permette una migliore collaborazione tra ingegneri interfunzionali nelle fasi iniziali dello sviluppo. La visibilità completa e un processo globale consentono alle parti coinvolte di completare le attività in modo puntuale. Inoltre, fornire un feedback è più semplice quando è possibile inserire le modifiche con una piena comprensione delle interdipendenze.

Si consideri un caso in cui gli addetti alla gestione della supply chain desiderino essere coinvolti tempestivamente nel processo di introduzione di un nuovo prodotto. Le informazioni potrebbero essere ancora troppo ambigue per coinvolgere parti esterne al team di sviluppo prodotto di base. In questa fase, il software PLM soddisfa i requisiti della gestione della supply chain con un semplice controllo di accesso per la gestione del ciclo di vita o della maturità, che consente all'organizzazione di condividere informazioni selezionate in base al ruolo dell'utente.

Quando il team di sviluppo prodotto ritiene che il progetto sia pronto per la collaborazione a valle, è essenziale che i dati di progettazione pertinenti siano condivisi in modo comprensibile. Con una definizione di prodotto digitale, le organizzazioni possono semplicemente "promuovere" le informazioni a uno stato del ciclo di vita idoneo per la collaborazione. Di conseguenza, i partecipanti dell'azienda, compresi i partner di produzione e progettazione, possono accedere a informazioni aggiornate con dati correlati tracciabili e precisi. Inoltre, un sistema PLM può anche distribuire le informazioni alle parti interessate in base al ruolo svolto. Come vedremo di seguito, gli addetti agli acquisti possono facilmente accedere in modo diretto a un'applicazione basata sul Web, da qualsiasi dispositivo di loro scelta, e visualizzare le informazioni necessarie sulle parti.

2. Supportare diverse strutture di distinta base.

Le organizzazioni possono adottare diversi approcci per creare le distinte base. Lo sviluppo prodotto può creare e aggiornare la distinta base partendo da diverse origini, come creazione manuale di parti, disegni CAD e origini esterne (es. fogli di calcolo) e riutilizzando distinte base esistenti. Partendo da queste origini, le parti vengono combinate in modo strutturato per costituire la distinta base.

La distinta base diventa dunque la "ricetta" della definizione di prodotto digitale che verrà utilizzata nell'intera organizzazione per comprendere cosa analizzare, testare, produrre, vendere e riparare. Questa "ricetta" aiuta tutti a capire come realizzare il prodotto in fase di creazione.

Le organizzazioni potranno inoltre strutturare una distinta base in modi diversi in base ai tipi di prodotti venduti e alle strategie di vendita adottate per introdurre i propri prodotti sul mercato, ad esempio assemblaggio per magazzino, assemblaggio su commessa e progettazione su commessa. Durante la fase di sviluppo prodotto, le distinte base devono poter supportare tali strategie e assumere diverse forme, ad esempio, una distinta base statica per un prodotto una tantum o una distinta base configurabile per soddisfare l'ordine di un singolo cliente e/o un intero mercato.

Lo sviluppo di prodotti va ben oltre la creazione di una semplice offerta. Molte volte, questo processo comprende la creazione di una gamma di offerte di prodotti personalizzabili per soddisfare varie esigenze dei clienti. Un approccio basato su distinte base configurabili e modulari consente all'azienda di collegare la propria struttura di distinta base alla logica basata sui requisiti per offrire un prodotto configurabile e scalabile, in grado di soddisfare una vasta gamma di esigenze di mercato. È possibile gestire logica e funzionalità consentendo il riutilizzo di moduli e sottosistemi all'interno e tra le famiglie di prodotti, in modo da massimizzare il riutilizzo di progettazione, produzione e supply chain durante il ciclo di vita del prodotto stesso. Una metodologia modulare permette alla progettazione tecnica di convalidare in modo rapido i progetti per controllare l'interferenza o la conformità ambientale in una gamma di offerte, riducendo le attività manuali, aumentando la qualità del prodotto e migliorando il time-to-market. Il progetto modulare può essere sfruttato per le esigenze a valle, fornendo una definizione comune per la pianificazione della produzione, la manutenzione e la supply chain. Infine, la piattaforma e la logica modulari non sono più disseminate in diversi fogli di calcolo, ma sono gestite e disponibili in tutta l'azienda e possono essere condivise con i sistemi a valle, come CPQ o ERP.

Fornendo viste delle distinte base specifiche per i reparti, ciascuna di esse viene associata alle altre, assicurando la tracciabilità tra le parti (CAD, elettriche, meccaniche, software e così via). Tutti possono comprendere in modo più approfondito la definizione di prodotto digitale. In questo modo, si riduce il numero di loopback tardivi, le modifiche al progetto e il tempo di identificazione del problema. I team di tutta l'azienda acquisiscono una visione olistica e precisa di tutti i dati di prodotto, il che consente una progettazione di tipo concurrent engineering tra progetti, parti dell'organizzazione e linee di prodotto.

Visualizzazione e progettazione della piattaforma

3. Gestire le configurazioni in modo completo.

Come menzionato in precedenza, le informazioni di prodotto sono in continua evoluzione durante il processo di sviluppo prodotto. Quando si fa affidamento su sistemi disconnessi gestiti da diverse discipline, è impossibile ottenere un'istantanea dei dati e cogliere in modo adeguato le esigenze di tutti i partecipanti al processo o iniziare a comprendere le interdipendenze.

Un sistema PLM consente di cogliere l'evoluzione del prodotto e visualizzare le informazioni di prodotto digitali disponibili per la progettazione tecnica, produzione, supply chain e così via. Tutti i partecipanti possono così ottenere informazioni precise e raccogliere tutti i dati pertinenti correlati. Si supponga, ad esempio, che il team di produzione tecnica debba visualizzare la revisione di un gruppo saldato di una struttura. Per il team, sarebbe importante poter accedere a tutte le informazioni correlate alla revisione, come disegno CAD, documento di test e notifiche di modifica. Con il sistema PLM adatto, è facile trovare le informazioni giuste, sia in tempo reale sia cronologiche. È possibile rendere disponibili queste informazioni in tutta l'organizzazione. Ad esempio, le informazioni sulla release più recente possono essere fornite all'officina, fornendo alla supply chain la visibilità degli elementi efficaci per la distinta base a pochi mesi o trimestri di distanza.

La gestione della configurazione non è confinata alla gestione delle distinte base, per validi motivi. Un sistema di sviluppo prodotto efficace non si ottiene gestendo semplicemente i dati "più recenti" o "rilasciati". Per questo motivo, ogni "relazione" gestita in un sistema PLM, come i dati cronologici relativi al prodotto, è considerata parte della gestione della configurazione. Sempre per questo motivo, inoltre, la capacità di risalire alle versioni corrette delle informazioni correlate è di importanza strategica quanto accedere alla distinta base stessa.

La connessione tra parti, documenti, CAD, elementi visualizzabili e altri risultati finali è spesso definita come la "tracciabilità" di un prodotto e viene usata come base per un DMR (Design Master Record) e un DHF (Design History File).

Il thread digitale basato sulle distinte base consolida il sistema del ciclo di vita "a loop chiuso", grazie alla sinergia fra enti regolatori, produttori e dati di prodotto collegati. Sulla base del concetto associativo, il flusso di configurazione dalle definizioni a monte viene automaticamente incorporato nelle distinte base configurate a valle.

Tempi di invio in produzione (e time-to-market) ridotti

4. Supportare una visualizzazione diffusa.

Un'immagine vale più di mille parole e la visualizzazione di un prodotto è di importanza strategica quando si condividono le informazioni di prodotto all'interno dell'azienda. I numeri di parte e le strutture criptiche non sono molto utili agli utenti non attivamente coinvolti nelle attività di progettazione. Inoltre, le istantanee o le immagini derivate non supportano in modo sufficiente lo sviluppo prodotto complesso. I modelli digitali offrono funzionalità avanzate, ma richiedono una gestione della configurazione avanzata simile a quella descritta in precedenza per le distinte base. In sintesi, se gli utenti non possono fidarsi dei modelli e degli elementi visualizzabili, non possono neanche usarli.

La visualizzazione diffusa garantisce la disponibilità delle visualizzazioni e dei modelli digitali in tutto il processo di sviluppo prodotto.

La visualizzazione facilita il riconoscimento delle parti, consentendo inoltre di usufruire dei modelli digitali in ogni fase dello sviluppo prodotto e di ottimizzare i processi e i risultati finali a valle. Le parti interessate possono "toccare" la parte digitale, oltre a capire e convalidare in modo virtuale la realizzazione e la manutenzione del prodotto durante la pianificazione virtuale.

La visualizzazione può fare la differenza per un'azienda, ma per garantire la massima utilità delle visualizzazioni nell'intera azienda è necessario che i dati rappresentati siano accurati e completi. Tutto ciò è importante ma costituisce una sfida, poiché i dati di prodotto cambiano costantemente e ruoli diversi richiedono configurazioni diverse.

Una gestione inefficiente delle visualizzazioni causerà la diffusione di informazioni sbagliate a tempo di record.

Esempio: accesso alla visualizzazione 3D e alla realtà aumentata di un assieme.
Si consideri il caso di un componente utilizzato in più assiemi. Se il componente viene modificato, la modifica deve riflettersi in tutti gli assiemi in cui viene utilizzato. In caso contrario, le persone coinvolte lavoreranno con dati obsoleti e non corretti.

In caso di modifiche, ogni sistema PLM che utilizza un approccio basato su istantanee richiede un "trigger" e la completa tracciabilità delle posizioni di utilizzo per l'analisi dell'impatto. Inoltre, l'organizzazione deve ripubblicare ogni assieme interessato dalla modifica per assicurare un'adeguata tracciabilità. Il passaggio delle istantanee alla fase di rilascio (come avviene nei sistemi ERP) richiede l'esame e il blocco dei dati per garantirne la precisione.

Questo, tuttavia, non è pratico durante la fase iniziale dell'introduzione di nuovi prodotti o della riprogettazione, quando le attività in avanzamento sono in continuo cambiamento. Con una definizione di prodotto digitale, in caso di aggiornamento del disegno CAD, tutti gli utenti accedono alle visualizzazioni aggiornate nell'intero processo di sviluppo prodotto. La visualizzazione diffusa è fondamentale per numerosi aspetti del PLM, quali la visibilità tempestiva per le parti interessate, la gestione completa delle configurazioni e la tracciabilità completa. Tale visualizzazione supporta inoltre i processi chiave a valle.

Esempio: miglioramento di processo decisionale visivo, istruzioni di lavoro e ispezioni di qualità.
Il contenuto visivo generato dal CAD, e mantenuto aggiornato nella distinta base, è anche disponibile nella realtà aumentata (AR) per l'uso a valle nella produzione, nonché per la creazione di illustrazioni tecniche per manuali di manutenzione e altri risultati finali. L'AR fornisce un nuovo modo di interagire e collaborare nella definizione di prodotto. Interagendo visivamente con le varianti di prodotto filtrate in base allo stato del ciclo di vita e all'efficacia per gli esami del progetto, gli utenti possono visualizzare i progetti a dimensioni reali, sovrapposti al mondo reale. L'AR può anche trasformare le distinte base esistenti e i relativi dati CAD in esperienze dettagliate che forniscono informazioni strategiche ai lavoratori in prima linea quando e dove ne hanno più bisogno: durante la formazione, l'ispezione qualità, le riparazioni e molto altro ancora.

5. Migliorare la gestione di componenti e fornitori.

Parti nuove possono costare migliaia o perfino decine di migliaia di dollari. Per questo motivo, il riutilizzo delle parti è un fattore determinante per ridurre i costi e aumentare l'efficienza in tutta l'azienda. Il riutilizzo delle parti può ridurre la complessità dell'inventario, migliorare l'utilizzo della supply chain e diminuire la complessità dell'utilizzabilità nel post-vendita (ad esempio, quando si determina quale versione di un bullone M6-1,0 x 25 mm usare o quale fornitore dispone del pezzo).

In un'azienda che ogni anno crea un elevato volume di parti, Anche con una percentuale ridotta di parti duplicate, il possibile risparmio sui costi tramite il riutilizzo è molto elevato, come illustrato dalla formula riportata di seguito:

Pi x 12 x D% x Pic = $ 2.880.000/anno

• Pi: tasso di introduzione della parte (3000)
• 12: periodo di tempo (mesi)
• D%: percentuale parti duplicate (2%)
• Pic: costo di introduzione di un nuovo pezzo (4000 USD)

Il PLM supporta due diversi approcci per affrontare la sfida del riutilizzo delle parti nell'azienda. Il primo metodo è denominato classificazione. Con la classificazione vengono aggiunte ulteriori informazioni alla descrizione delle parti per semplificarne la suddivisione in categorie. Tali categorie possono includere minuteria, parti elettriche, componenti acquistati e altro ancora.

Tra gli esempi citiamo un bullone nella categoria minuteria, classificato come "TESTA ESAGONALE, PESANTE" con attributi che includono lunghezza, passo filetto e finitura o un condensatore classificato come "A PELLICOLA, MONTAGGIO SU SUPERFICIE" con attributi che ne descrivono capacità, tensione, temperatura nominale e altro.

Con l'accesso a questo tipo di informazioni, gli utenti possono facilmente individuare le parti esistenti che soddisfano le esigenze dei loro progetti, eliminando la necessità di creare nuove parti. Tali informazioni si rivelano utili per il team di progettazione tecnica che sta lavorando al prodotto, nonché per i team a valle che necessitano dei dati. In questo modo la supply chain è in grado di comunicare meglio i pezzi disponibili. Al tempo stesso, il team di produzione può preparare gli utensili e la verifica appropriati, mentre il reparto di assistenza può pianificare gli interventi di assistenza sul campo necessari.

Valore della durata di una parte

Un altro modo per gestire in modo più efficiente il riutilizzo dei prodotti è tramite la gestione dei fornitori. Numerose parti vengono spesso acquistate da fornitori esterni. In molti casi, lo stesso bullone o condensatore può provenire da diversi fornitori in base a regione, disponibilità, costo o conformità. Per ottimizzare il riutilizzo dei prodotti, l'azienda ha bisogno di sapere quali parti possono essere acquistate da determinati fornitori mentre il prodotto viene definito.

Un sistema PLM consente di elencare i fornitori, i produttori e le relative parti e di tenerne traccia. Il bullone dell'esempio precedente potrebbe essere disponibile presso tre aziende. Per una migliore comprensione della definizione di prodotto, la distinta base può mostrare la relazione tra la parte e il fornitore (o i fornitori) e Può includere anche informazioni specifiche associate a ciascun fornitore, ad esempio fogli utensile, documenti di specifica, certificati di conformità e altro ancora. Utilizzando le informazioni di prodotto correlate, gli utenti possono approfondire una parte per visualizzare i requisiti di prodotto, il disegno CAD e la documentazione pertinente del fornitore. Gli utenti, inoltre, possono indicare i fornitori preferiti o approvati, definendoli anche in base all'ubicazione. Uno stabilimento negli Stati Uniti potrebbe lavorare con un determinato fornitore approvato, mentre uno stabilimento in Europa potrebbe collaborare con un altro.

L'esempio qui sotto mostra come le organizzazioni possono utilizzare un sistema PLM per mettere in relazione le parti dei fornitori e il relativo stato (ad esempio, Approvato o Non usare) con una distinta base.

La combinazione di supporto della classificazione e gestione dei fornitori in un sistema PLM contribuisce a migliorare il riutilizzo delle parti. Fornisce inoltre all'azienda informazioni di qualità superiore sulle parti in uso, consentendo agli utenti di trovare rapidamente le parti desiderate.

6. Garantire la tracciabilità e la gestione completa delle modifiche

Nell'ambiente moderno di oggi, i prodotti si evolvono in modo rapido. Gli utenti hanno bisogno di una soluzione per gestire in modo semplice le modifiche alla definizione di un prodotto e condividere tali modifiche in tutta l'azienda. I team di sviluppo prodotto tendono a includere le modifiche nelle distinte base, poiché queste costituiscono il "documento archiviato" dei prodotti sviluppati. I risultati finali di diverse discipline, tuttavia, devono riflettere qualsiasi modifica dello sviluppo prodotto affinché tutte le modifiche siano considerate in modo proattivo e gestite durante l'esecuzione. Poter accedere in modo sistematico alle informazioni correlate nonché alle versioni e alle configurazioni corrette è pertanto di importanza strategica.

La tracciabilità del prodotto digitale va di pari passo con la gestione delle modifiche. La tracciabilità tra i risultati finali dello sviluppo prodotto stabilisce una gerarchia di controllo per la propagazione delle modifiche lungo l'intero progetto, in modo che i team non lavorino in silos e possano condividere e mantenere le finalità di progettazione tra i sottoassiemi. Le modifiche al prodotto si ripercuotono sui risultati finali interdisciplinari, indipendentemente dal fatto che abbiano origine nell'ambito della progettazione tecnica, della supply chain o della produzione.

Lo sviluppo e il monitoraggio dei risultati finali principali e l'analisi dell'impatto delle modifiche apportate in un risultato finale sugli altri, tuttavia, possono essere molto problematici se le informazioni sono disseminate in diversi sistemi. Le attività manuali necessarie per riunire le informazioni non solo distolgono da lavoro strategico, ma aumentano anche la possibilità di errori e le relative implicazioni in termini di costo. Una redline su una particolare versione potrebbe essere obsoleta. La finalità e la pianificazione delle redline assicurano che le annotazioni siano aggiornate in automatico all'iterazione più recente, in modo che siano sempre attuali. La qualità delle modifiche viene così migliorata, riducendo frustrazioni e rielaborazioni, mediante la pianificazione e l'approvazione prima che un utente crei una revisione.

Il PLM e la gestione completa della configurazione possono contribuire significativamente a garantire la tracciabilità nell'intero processo di modifica. Un sistema PLM può consentire all'organizzazione di identificare, raccogliere ed eseguire le modifiche in tutte le discipline della definizione di prodotto digitale. Altrettanto importante è il fatto che il sistema può quindi trasmettere tali modifiche a sistemi aziendali come ERP e MES, semplificando e migliorando notevolmente lo sviluppo prodotto.

Esempio: utilizzo delle distinte base per ottimizzare le modifiche.
Quando un prodotto viene modificato, l'organizzazione deve analizzare le implicazioni tecniche e aziendali. Se la struttura di un gruppo saldato viene modificata, l'organizzazione deve determinare quali altri elementi devono essere modificati, ad esempio il disegno CAD e il documento dei requisiti. Inoltre, se la stessa struttura è utilizzata in altri due assiemi, tutti i documenti relativi a quegli assiemi devono essere aggiornati di conseguenza. Ciò richiede la capacità di raccogliere e analizzare i dati dipendenti e correlati alla modifica, così come la capacità di identificare tutte le parti che devono essere coinvolte nella modifica, ad esempio supply chain, produzione e così via, al fine di definire correttamente la modifica e il relativo impatto.

L'analisi dell'impatto garantisce che tutti gli aspetti delle modifiche vengano presi in considerazione e implementati in modo appropriato nell'organizzazione. Tale analisi raggiunge la massima efficacia quando le modifiche risultanti possono essere facilmente identificate, pianificate e considerate parte del processo di modifica aziendale. Permettere agli utenti di pianificare le modifiche, usando strumenti quali le redline, come illustrato qui sotto, e consentirne l'esame e la comprensione in tutta l'azienda è fondamentale per garantire modifiche di elevata qualità la prima volta che vengono apportate.

Per consentire un'analisi dell'impatto efficace, tutti i dati correlati devono essere raccolti basandosi sulla conoscenza delle configurazioni di prodotto, in modo che l'organizzazione sia certa di utilizzare le versioni di dati corrette. Con una definizione di prodotto digitale, l'organizzazione può fare affidamento su metodologie di gestione della configurazione affidabili, in grado di garantire l'accesso alle corrette informazioni correlate.

L'immagine nella pagina seguente mostra come una completa definizione di prodotto digitale utilizzi diversi tipi di informazioni e relazioni per raccogliere in modo facile "insiemi" di informazioni. Tale approccio di "raccolta" può essere utilizzato anche in altre aree, inclusa l'analisi dell'impatto della modifica, nonché per consentire la collaborazione tra le parti.

7. Ottimizzare l'utilizzo a valle.

Un sistema PLM garantisce l'accuratezza dei dati, mentre le configurazioni dei risultati finali a monte e valle consentono di ottimizzare i workflow e i processi nell'intera organizzazione. La collaborazione tra i reparti e la capacità di eseguire processi paralleli richiedono una visibilità immediata delle informazioni utilizzabili. L'accesso tempestivo alle informazioni riduce i tempi di sviluppo, ma da solo non è sufficiente a supportare attività parallele.

Le funzioni a valle, come la gestione delle forniture e la pianificazione della produzione e dei servizi, possono accelerare i processi utilizzando i dati della distinta base di progettazione tecnica per creare in parallelo i rispettivi risultati finali. La visualizzazione è un metodo perfetto per rendere le funzioni a valle più efficienti ed efficaci. Ad esempio, visualizzazioni precise e complete consentono ai team a valle, come quello di produzione, di creare risultati finali, quali distinte base di fabbricazione specifiche per lo stabilimento o istruzioni di lavoro e manutenzione prodotto, per lo sviluppo di procedure e informazioni di supporto ai servizi tecnici.

Il percorso del thread digitale inizia concentrandosi sui dati di progettazione e gestendo in modo efficiente i contenuti della progettazione tecnica digitale. Una volta che creata questa base, le organizzazioni possono ottenere un notevole valore estendendo l'accesso alle informazioni tra progetti, divisioni, partner e clienti".

I vantaggi che ne derivano sono notevoli. Poiché i risultati finali a valle utilizzano la definizione di prodotto digitale, le organizzazioni possono ridurre in modo significativo la rielaborazione, velocizzando i cicli di rilascio dello sviluppo prodotto e riducendo il time-to-market.

Esempio: utilizzo della visualizzazione per la pianificazione di produzione e manutenzione.
Numerose aziende stanno adottando strategie DABASE (Design Anywhere Build Anywhere Service Everywhere). Ciò richiede una stretta collaborazione tra progettazione tecnica, produzione e manutenzione del prodotto. Questi tre gruppi si concentrano in genere su aspetti diversi dello sviluppo prodotto. L'obiettivo del primo è progettare prodotti che soddisfino i requisiti di forma, idoneità e funzionamento dei clienti finali. La progettazione tecnica della produzione si concentra sulla pianificazione delle modalità con cui l'azienda costruirà, assemblerà e fabbricherà i prodotti fisici. La progettazione tecnica della manutenzione pianifica l'approvvigionamento delle parti e la riparazione dei prodotti fisici sul campo. Per raggiungere questi obiettivi, simili ma non uguali, i tre gruppi spesso organizzano i dati in modo diverso.

La visualizzazione 3D, come parte di una completa definizione di prodotto digitale, può fungere da traduttore universale tra queste organizzazioni. Indipendentemente da come la struttura di prodotto viene organizzata nell'ambito della progettazione tecnica, ad esempio attraverso la distinta base, i progetti 3D possono essere facilmente visualizzati e compresi nell'ambito della progettazione tecnica di produzione e manutenzione. Mentre la progettazione tecnica di produzione e manutenzione si basano su informazioni e risultati finali della progettazione tecnica dei prodotti per la creazione dei risultati finali, il sistema PLM ne tiene traccia. Questa "equivalenza" crea un'associazione che consente modifiche a monte facilmente riconciliabili nei risultati finali a valle. Visualizzazione e gestione della configurazione completa delle strutture a monte e a valle sono i meccanismi che permettono di ottenere questo risultato. Il processo di trasformazione a valle può essere utilizzato anche dal supporto prodotti per illustrazioni tecniche, elenchi parti e procedure.

Le figure qui sotto mostrano come la visualizzazione giochi un ruolo chiave nella gestione di strutture a monte e a valle, mantenendo l'associatività tra due insiemi di dati. Gli strumenti PLM basati sulla visualizzazione consentono agli utenti di selezionare e manipolare i dati dal visualizzatore 3D per rispondere alle esigenze dei team a valle.

La visualizzazione 3D non è solo utile per distinte base o progetti singoli, ma può scalare per semplificare l'utilizzo della tecnologia 3D per prodotti modulari configurabili. Il potere delle piattaforme configurabili non solo aiuta a fornire una gamma diversificata di offerte di prodotti, ma consente inoltre agli utenti di accedere a visualizzazioni 3D precise di tali piattaforme configurabili. Gli utenti non devono più rivolgersi a un progettista CAD per procurarsi visualizzazioni 3D corrette per un progetto. Selezionando la configurazione necessaria, gli utenti otterranno il modello 3D con le parti nelle posizioni corrette. Inoltre, per una famiglia di prodotti, l'azienda può accedere agli elementi necessari per qualsiasi configurazione. Ciò comprende le visualizzazioni 3D. Queste informazioni possono essere usate anche per aprire la configurazione corretta in CAD. Un'organizzazione può risparmiare molto tempo grazie all'accesso a visualizzazioni 3D, con configurazioni corrette che abbracciano una vasta gamma di offerte di prodotti.

8. Consentire una collaborazione efficiente e la protezione della proprietà intellettuale.

I partecipanti interni ed esterni sono coinvolti nel processo di sviluppo prodotto per l'introduzione di nuovi prodotti. Per ottimizzare la produttività di queste risorse, è fondamentale poter condividere dati pertinenti, precisi e aggiornati, accessibili e utilizzabili con una minima rielaborazione, proteggendo al tempo stesso la proprietà intellettuale.

La collaborazione interna sembra spesso più semplice di quella esterna, poiché tutti i partecipanti hanno, in genere, accesso diretto al sistema PLM. Tuttavia, anche in questo caso, è necessario che siano specificate regole sulla proprietà intellettuale per essere certi che i privilegi di accesso siano coerenti con le normative vigenti o i regolamenti aziendali interni.

La protezione della proprietà intellettuale è di importanza strategica per le aziende globali che desiderano ottimizzare la collaborazione senza correre il rischio di perdere la proprietà intellettuale o di non rispettare i requisiti di conformità. La protezione della proprietà intellettuale deve soddisfare più dimensioni di criteri per supportare efficacemente la combinazione delle diverse regole e permutazioni di accesso a qualsiasi oggetto. Quando il concetto di accesso dimensionale è esteso a tutti i dati di sviluppo prodotto, le tradizionali regole delle liste di controllo di accesso (ACL) o gli approcci basati su cartelle non sono praticabili.

Inoltre, la protezione della proprietà intellettuale deve essere alla base del modello di sicurezza affinché le regole obbligatorie vengano rispettate indipendentemente dalla modalità di accesso ai dati (tramite interfaccia utente, durante la collaborazione, tramite API e così via). Tuttavia, può essere estremamente difficile applicare regole standard sulla proprietà intellettuale in più punti di accesso. Ciascuna applicazione può gestire le regole sulla proprietà intellettuale in modo diverso. Mantenere la sincronizzazione delle regole tra più sistemi può essere complicato, impegnativo in termini di tempo e soggetto a errori. La protezione della proprietà intellettuale, inoltre, è l'anello più debole della catena.

Per consentire una collaborazione efficiente con i partecipanti esterni, l'organizzazione deve raccogliere e fornire accesso agli insiemi di dati correlati. Quando i dati vengono raccolti manualmente per questi scopi, tale operazione è necessaria per consentire le interazioni iniziali e l'intero processo di collaborazione con i partecipanti esterni, indipendentemente dal tempo richiesto. Se le informazioni diventano obsolete, i partecipanti non possono fornire raccomandazioni o prendere decisioni informate.

Per consentire una collaborazione efficiente, le informazioni devono essere condivise in un formato utilizzabile nella sua forma nativa. Ad esempio, la realizzazione di progetti dettagliati richiede spesso che si lavori direttamente in formato CAD per collaborare allo sviluppo del progetto o per creare i risultati finali di supporto.

Fornire solo istantanee in formato PDF, disegni o elementi visualizzabili derivati fa ricadere tutto il peso sui partecipanti a valle che devono ricreare i dati di cui hanno bisogno. Gli assiemi CAD, come quelli descritti, sono inoltre poco utili ai fini della collaborazione se non sono supportati dalla documentazione, come requisiti o specifiche che includano tutti i componenti, le parti della famiglia e i disegni.

Per garantire una collaborazione ottimale riducendo al tempo stesso al minimo i rischi, le organizzazioni devono essere in grado di raccogliere e condividere in modo adeguato tutti i tipi di dati nel rispetto delle regole sulla proprietà intellettuale e sui controlli di accesso. Affidandosi a soluzioni PLM in grado di gestire in modo efficiente tutti gli elementi della collaborazione, le organizzazioni possono evitare la duplicazione di dati in silos e i costi relativi a rielaborazione, scarti o perdita di proprietà intellettuale.

Garantire la protezione della proprietà intellettuale

9. Creare report basati sulla distinta base.

Come ricordato in precedenza, lo sviluppo prodotto è dinamico e prevede continue modifiche. Gli utenti in tutta l'organizzazione hanno bisogno di ottenere informazioni dalla definizione di prodotto digitale per diverse esigenze. Molte volte le informazioni possono essere ottenute in un report oppure semplicemente consentendo all'utente di controllare quali informazioni vengono visualizzate nella distinta base.

Le organizzazioni realizzeranno il maggior valore dalla distinta base adattandola in modo da gestire e distribuire efficacemente le informazioni ai diversi ruoli e partecipanti in tutta l'azienda.

Con l'evoluzione delle definizioni di prodotto digitali, è importante che le parti coinvolte (per numerose discipline) abbiano visibilità sulla progettazione e possano integrare le informazioni ottenute nelle rispettive funzioni professionali. Le organizzazioni possono condividere i dati di prodotto e i progetti in diversi modi, ad esempio tramite un'interfaccia utente standard, report ad hoc, report visivi 3D e report avanzati creati dagli amministratori.

Un elemento determinante per un sistema PLM è la capacità di offrire un'ampia gamma di report all'organizzazione. I report consentono agli utenti di comprendere meglio la definizione di prodotto digitale, in modo da eseguire interrogazioni e trovare informazioni specifiche, comprendere i modelli e analizzare i prodotti. Le organizzazioni possono inviare tali informazioni tramite uno strumento PLM o come report accessibile offline da quanti abbiano necessità di effettuare analisi, presentare revisioni o condividere dati.

I sistemi PLM sono inoltre in grado di soddisfare la richiesta di modalità più interattive per comprendere ed elaborare i dati. Dati tabulari e grafici permettono agli utenti di ottenere informazioni dettagliate sulla definizione di prodotto digitale in modo più semplice ed efficace. Ciò semplifica l'adozione di decisioni più informate nel processo di sviluppo, come stabilire su quali aree del prodotto concentrarsi o identificare eventuali opportunità di riduzione dei costi.

Gestione documenti e report

10. Implementazione della trasformazione della distinta base.

Se è vero che la distinta base porta numerosi vantaggi all'azienda, occorre però considerare che le diverse discipline all'interno della stessa possono aver bisogno di vedere la distinta base strutturata in modi diversi.

Molte aziende fanno affidamento su una sola vista della distinta base, ovvero la vista di progettazione tecnica, obbligando chi opera al di fuori dello sviluppo prodotto a copiare e ristrutturare manualmente la distinta base in base alle proprie esigenze. Ciò comporta dati obsoleti e un complicato processo di allineamento delle modifiche a monte e a valle.

Il modo in cui una distinta base è strutturata per la progettazione tecnica e dei sistemi potrebbe non essere appropriato per il reparto di produzione o di assistenza. Il reparto di produzione potrebbe voler strutturare la distinta base in modo da semplificare la pianificazione e la convalida della produzione, mentre il reparto di assistenza potrebbe volerla strutturare in modo da agevolare la pianificazione dell'assistenza.

Il sistema PLM implica il concetto di trasformazione della distinta base, ovvero la possibilità per un team di manipolare la distinta base originale per ottenere una vista più funzionale. Ad esempio, il team di produzione può manipolare la vista della progettazione tecnica per la pianificazione della produzione, mentre il team dei servizi di assistenza può manipolarla in base alle proprie esigenze.

Le organizzazioni che adottano una definizione di prodotto digitale possono consentire questa trasformazione attraverso un concetto di equivalenza. In questo modo, le parti trasformate nella nuova vista comprendono ciò a cui erano equivalenti nella vista originale. Ciò consente agli utenti a valle, come quelli della produzione e manutenzione, di pianificare le loro distinte base nelle fasi precedenti del processo senza dover aspettare che la progettazione tecnica completi i propri disegni. In altre parole, possono iniziare a pianificare il proprio lavoro mentre la distinta base di progettazione è ancora in evoluzione.

Tale trasformazione della distinta base consente al reparto di produzione di distribuire non un solo piano, ma più piani specifici per i diversi stabilimenti di produzione o anche per le diverse linee all'interno dello stabilimento. Poiché i piani a valle sono legati alla vista della progettazione tecnica, tutte le modifiche a monte possono essere facilmente comprese, riconciliate e registrate dalle viste a valle. In questo modo gli utenti a monte e a valle risparmiano tempo e si riducono i potenziali errori nei tentativi di tenere aggiornati i vari piani.

Le definizioni di prodotto digitali complete permettono agli utenti di trasformare in modo semplice le strutture e le visualizzazioni della distinta base e di mantenerle in ordine. I pianificatori dell'assistenza e gli ingegneri di produzione avranno così a disposizione un feedback che permetterà loro di comprendere meglio le proprie attività. Una definizione di prodotto digitale affidabile può inoltre aiutare gli utenti a visualizzare e a tenere traccia di eventuali discrepanze quando eseguono la trasformazione della distinta base.

La trasformazione delle distinte base non riguarda solo progettazione tecnica e produzione, ma si applica anche alla creazione di una vista del prodotto utilizzabile dal reparto di assistenza per pianificare una distinta base ricambi ed elenchi parti. Il reparto di assistenza può usufruire degli stessi vantaggi della pianificazione e del feedback simultanei offerti alla produzione.

La trasformazione della distinta base si rivolge anche ad altre esigenze, come la creazione di una vista di analisi della distinta base per attività di verifica, come la simulazione o la conformità dei materiali. La trasformazione della distinta base offre ai diversi utenti la distinta base più adatta alle loro esigenze, garantendo l'allineamento e la coerenza dei dati in essa contenuti. Aggiungendo a questo l'accesso tempestivo ai dati, con un'effettiva simultaneità della progettazione e del feedback, le organizzazioni possono realmente migliorare il time-to-market distribuendo al tempo stesso prodotti di alta qualità.

Realizzazione graduale di una visione a lungo termine

È importante ricordare che qualsiasi trasformazione è un percorso. Le organizzazioni che cercano di realizzare una completa definizione di prodotto digitale e di migliorare le funzionalità di sviluppo prodotto intraprendono il percorso in fasi gestibili.

Anche facendo piccoli passi verso l'adozione di una definizione di prodotto digitale, le organizzazioni ottengono da subito benefici, che comprendono una migliore organizzazione dei dati di prodotto in una distinta base di progettazione, nonché un consolidamento più semplice delle informazioni pertinenti per le parti interessate esterne.

Con la distinta base al cuore del thread digitale, la prossima mossa riguarda la distinta base di fabbricazione e la distinta base ricambi. Anche se le conquiste immediate sono importanti ai fini della fiducia a livello di organizzazione e dell'adozione del sistema PLM, è importante mantenere una visione a lungo termine. Idealmente, le organizzazioni dovrebbero trovare un equilibrio: nonostante la difficoltà di realizzare una visione a lungo termine implementando una best practice alla volta, devono evitare decisioni a breve termine che limitino il valore a lungo termine. In altre parole, per ottimizzare il valore e il rendimento dell'investimento di un'implementazione PLM, le organizzazioni devono essere certe di poter creare una definizione di prodotto digitale in grado di supportare sia gli obiettivi a breve termine sia quelli a lungo termine.

Prendere confidenza con una o alcune delle best practice del PLM descritte in questo white paper può essere impegnativo. Tuttavia, a ogni vittoria, le organizzazioni vedranno risultati positivi che accresceranno la fiducia interna. Adottando queste best practice, le organizzazioni possono impostare le basi per un approccio maturo al PLM incentrato su una definizione di prodotto digitale e su una distinta base complete.

I cambiamenti significativi non avvengono dall'oggi al domani. Occorre agire in modo mirato, essere pazienti e tenere sempre a mente che il PLM e una definizione di prodotto digitale guideranno le organizzazioni nell'era digitale.

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