Sfida

Metalltechnik Vils, che ha sede a Vils, in Austria, è parte di un'impresa familiare in attività da oltre 100 anni. L'azienda lavora parti per alcuni dei clienti di maggiore successo a livello mondiale: Bosch, Georg Fischer, Trumpf, Swarowski, AGCO e Kuka.

Come chiunque altro, tuttavia, il team deve restare competitivo per fronteggiare la crescente pressione delle officine a basso costo. Per scoprire come l'azienda ottiene questo risultato, è sufficiente osservare il nome in officina: DMG MORI, un cliente PTC.

Soluzione

DMG MORI è il marchio di DMG MORI SEIKI AKTIENGESELLSCHAFT, un produttore globale di utensili di lavorazione, torni e macchine laser e ultrasoniche. Il gruppo tedesco DMG MORI SEIKI include aziende come DECKEL MAHO, GILDEMEISTER, GRAZIANO, SAUER e FAMOT.

Il più recente acquisto effettuato da Metalltechnik Vils presso DMG MORI è il centro di fresatura a 5 assi per parti complesse DMC 80 U duoBLOCK®. "duoBLOCK® è la migliore soluzione disponibile", ha dichiarato Christoph Allgaier, direttore commerciale dell'azienda. "Adesso possiamo massimizzare la nostra capacità, nonché rispondere a modifiche negli ordini in modo rapido e flessibile entro un solo giorno. In passato erano necessarie da una a due settimane".

A briglie sciolte

L'ultima generazione di DMC 80 duoBLOCK® è dotata di nuove funzionalità: ampie corse laterali, carico tavola superiore e cambio utensili ad alta capacità. I progettisti hanno inoltre incluso un cambio pallet rapido con ingombro ridotto e un'estesa area di lavoro per l'allestimento di più dispositivi di aggraffatura di grandi dimensioni o la lavorazione di parti di grandi dimensioni.

Per la qualità, la precisione e il time-to-market di DMG MORI erano necessari gli strumenti di progettazione appropriati. Secondo Hans Gronbach, responsabile del reparto di ricerca e sviluppo di DECKEL MAHO, era necessario PTC Creo.

"Siamo stati la prima azienda a offrire la lavorazione a 5 assi e oggi forniamo l'accuratezza di lavorazione più elevata e le apparecchiature di lavorazione più recenti. Il nostro attuale ritmo di innovazione è possibile solo con PTC Creo e PTC Windchill".

Produttività

Vista graficoNel mondo della lavorazione, la produttività viene misurata in termini di affidabilità di precisione: un centro di lavoro deve lavorare ogni singola volta le parti entro pochi micron. L'affidabilità di precisione è spesso basata sulla rigidità o rigidezza della macchina.

Grazie a PTC Creo Simulate, la progettazione più recente di duoBLOCK® è ottimizzata in termini di masse statiche e dinamiche. "Abbiamo ridotto del 50% la massa dinamica (ovvero la massa delle parti mobili) e aumentato la massa statica. Questo garantisce maggiore stabilità, precisione a lungo termine e consumo complessivo di energia inferiore", ha dichiarato Roland Köchl, capo del team di progettazione.

Poiché PTC Creo supporta la prototipazione virtuale 3D, i progettisti come Köchl e il suo team possono testare diverse proprietà strutturali di duoBLOCK® fin dalle prime fasi del processo di progettazione dettagliata, prima di realizzare la prima parte fisica.

Di conseguenza il team ha verificato e convalidato la progettazione di duoBLOCK® fin dalle prime fasi del processo di progettazione con un minor numero di prototipi fisici, producendo una macchina di livello superiore.

Lavoro in team

Vista 3DAllo sviluppo di una nuova macchina lavorano più progettisti, responsabili di parti diverse della macchina complessiva. In genere, ogni macchina è suddivisa in otto sottoassiemi principali, come il cambio utensili automatico o la testa di fresatura.

Con PTC Creo e la progettazione top-down, ogni progettista può sviluppare simultaneamente un sottoassieme in 3D, caricare le modifiche per valutare i progressi quotidiani e identificare e risolvere immediatamente i problemi.
"Utilizzando PTC Creo e le relative funzionalità di convalida", ha dichiarato Köchl, "possiamo controllare che non si verifichino collisioni o contatti tra le parti sia statiche che mobili. Ciò ci consente di risparmiare sui prototipi fisici. Inoltre PTC Windchill garantisce che il team lavori sui progetti più recenti e che venga tenuta traccia di tutte le modifiche".

Con PTC Creo, il team di progettazione tecnica non ha più bisogno di creare disegni tecnici 2D. "Non sono necessari", ha spiegato Reinhard Musch, responsabile del reparto di produzione di DECKEL MAHO. "Il modello 3D è molto più comprensibile per i team, è preciso e può essere utilizzato direttamente per la produzione. È estremamente efficiente".

Flessibilità

Modello 3DL'ultima generazione di cambio utensili automatico di duoBLOCK® è basata su una progettazione a più ruote in grado di includere fino a 400 utensili di lavorazione e consentire lo scambio di utensili in appena un secondo. Un cambio da 400 utensili che impiega frazioni di secondo non avrebbe mai potuto essere realizzato in precedenza, poiché i tempi e i costi di ricerca e sviluppo sarebbero stati esorbitanti.

Risultati

Abbandonando il vecchio approccio basato su 2D e passando a PTC Creo, la macchina è giunta dalla concezione alla produzione in soli 14 mesi, con una riduzione di 16 mesi rispetto ai precedenti tempi di rilascio. Grazie alla migliore accuratezza e alla precisione a lungo termine, duoBLOCK® è a oggi il centro con le prestazioni più elevate e il minore ingombro.

Il massimo risparmio di tempo è stato garantito al team da tre vantaggi: la convalida e le revisioni tempestive e costanti dei progetti 3D, il minor numero di prototipi fisici e l'invio del modello 3D alla produzione e ai partner.

Per aziende come Metalltechnik Vils, una macchina eccellente come duoBLOCK® significa maggiori opportunità di business e un registro degli ordini pieno significa sicurezza per i prossimi 100 anni.

"Siamo stati la prima azienda a offrire la lavorazione a 5 assi e oggi forniamo l'accuratezza di lavorazione più elevata e le apparecchiature di lavorazione più recenti. Il nostro attuale ritmo di innovazione è possibile solo con PTC Creo e PTC Windchill."
Dott. Hans Gronbach, responsabile del reparto di ricerca e sviluppo di DECKEL MAHO
"Abbiamo ridotto del 50% la massa dinamica (ovvero la massa delle parti mobili) e aumentato la massa statica. Questo garantisce maggiore stabilità, precisione a lungo termine e consumo complessivo di energia inferiore."
Roland Köchl, capo del team di progettazione, DMG MORI

Soluzioni tecnologiche di PTC

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