Qu'est-ce que l'ERP ?

La première étape consiste à identifier l’emplacement approprié de vos données maître produit, à les nettoyer et à vous assurer qu’elles ne sont pas dupliquées sur plusieurs systèmes. Pour les entreprises qui gèrent leur propre ingénierie, les données maîtres doivent être stockées dans le système PLM. Par exemple, par rapport à une solution PLM, un système ERP offre des capacités limitées pour gérer les modifications des exigences et des éléments affectés, ainsi que pour propager automatiquement ces changements aux éléments dérivés, comme les gammes ou les directives.

Grâce à la mise en place de bases numériques solides pour le PLM et l’ERP, les résultats du développement de produits sont automatiquement transférés aux systèmes en aval. L’objectif est de s’assurer que chaque personne utilise le système approprié sans avoir à jongler entre plusieurs plateformes ni à reproduire inutilement des tâches.

Toutes les parties prenantes impliquées dans le cycle de vie du produit doivent avoir accès à des informations produit pertinentes en fonction de leur rôle, plutôt que de dépendre de collègues pour les fournir. Par exemple, les planificateurs de processus et de fabrication, les concepteurs d’usines et d’outillage, les responsables production et les ouvriers doivent disposer de données techniques toujours à jour. De même, les ingénieurs d’études doivent recevoir un retour d’information en temps réel de l’équipe de fabrication pour ajuster et optimiser leurs conceptions.

Dans un environnement de systèmes interconnectés, il est essentiel de définir clairement les limites de chaque système en précisant où s’arrêtent ses responsabilités et où commencent celles d’un autre. Toutefois, ces frontières ne doivent pas être confondues avec des restrictions d’accès à l’information, qui risqueraient d’entraîner un cloisonnement des systèmes. Des plateformes ouvertes et intégrées, dotées de limites fonctionnelles bien définies, permettent aux utilisateurs d’exploiter les données de manière efficace. Cette approche favorise une prise de décision coordonnée et automatise la synchronisation des processus tout au long du développement et de la production des produits.

Une fois que les données sont attribuées, que les systèmes sont intégrés et que les processus sont optimisés, de nombreuses possibilités s’ouvrent, telles que :

• Démocratisation des données produit par le biais d’applications prêtes à l’emploi ou d’applications low-code définies par l’utilisateur, permettant une collaboration en temps réel entre les responsables de production et les travailleurs.
• Relier les opérations de production au développement de produits en signalant les problèmes ou les écarts par rapport aux normes via les terminaux de la zone de production.
• Connecter les cas d’utilisation des cellules de travail pour offrir une expérience transparente aux travailleurs, en capturant les données d’exécution via l’accès aux fonctions de contrôle, aux outils intelligents et aux machines.
• Fournir des directives visuelles et numériques adaptées au niveau de compétence de chaque collaborateur.
• Concevoir des processus de production avec une meilleure coordination entre la production et l’agencement de l’usine, améliorant ainsi l’efficacité.