Erfolgreiche kontinuierliche Verbesserung mit DPM

So entdecken und beseitigen Sie effizient Engpässe

Die Lage für Produktionsbetriebe ist angespannt. Für sie ist wichtiger denn je ihre Prozesse zu verbessern, um effizienter, energiesparender und resilienter zu fertigen. Wir sagen, wie sich ein nachhaltiger Verbesserungsprozess aufsetzen lässt.

Kostensteigerungen, labile Lieferketten, Fachkräftemangel - Fertigungsunternehmen stehen vor großen Herausforderungen. Jetzt gilt es, Prozesse und Produktionszeit so effizient wie möglich zu planen. Engpässe müssen unmittelbar erkannt und behoben werden.

Verlorene Produktionsstunden sind dafür ein aussagekräftiges Indiz – und eine gute Grundlage, um kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen (Continuous Improvement, CI) zu implementieren. Deren Treibstoff sind nicht nur historische Daten, sondern vor allem Echtzeitdaten. Das Problem: Oft liegen diese Daten zwar vor, es mangelt jedoch an Tools, um sie zeitnah und nachhaltig zu verstehen. Gelingt keine aussagekräftige Engpass- und Leistungsanalyse, sind Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung zum Scheitern verurteilt.

So liefert Digital Performance Management entscheidende Einblicke

Wenn Unternehmen manuell Daten erfassen, priorisieren und optimieren, stoßen sie schnell an Grenzen: Es kann Monate dauern, bis daraus Erkenntnisse abgeleitet werden können. Viel Zeit verstreicht für die Datenerfassung womit weniger für die Problemlösung verbleibt. Schneller und valider geht das mit ThingWorx Digital Performance Management (DPM). Die im Jahr 2021 eingeführte, integrierte Lösung sorgt mit automatisierten kontinuierlichen Analysen für jene Transparenz und tiefe Einblicke in Produktionsprozesse, durch die Probleme schnell aufgespürt werden.

ThingWorx DPM ist ein geschlossener Problemlösungskreislauf, der auf vier Säulen basiert: priorisieren, analysieren, verbessern und validieren. DPM optimiert den Datenzugriff, weist in Echtzeit auf gravierende Problemfelder in der Fertigung hin und stellt praxistaugliche Analysen bereit. Doch der Reihe nach.

Schritt 1: Priorisieren von Verbesserungen

Wie gelingt es, die Produktionsüberwachung auf die nächste Ebene zu führen, auf der eine wirksame kontinuierliche Verbesserung ermöglicht wird? Die meisten Fertigungsunternehmen nutzen als Messwert die Gesamtanlageneffektivität (GAE), die als Prozentanteil der historischen Leistung berechnet wird. Aber die GAE vermittelt keine Informationen über die Leistung der Produktionslinien in Echtzeit. Dazu kommt, dass die Prozentangaben nur bedingt aussagekräftig sind. Denn eine geringfügige prozentuale Veränderung in einem sehr werthaltigen Produktionsprozess kann sich stärker auswirken als eine größere prozentuale Veränderung in einem weniger wertrelevanten Prozess. Hinzu kommt, dass der (manuelle) Aufwand für die Datenerfassung als Grundlage für GAE-Berechnungen mehrere Vollzeitstellen in Anspruch nehmen kann. Es werden Daten aus diversen Systemen und Quellen gesammelt, analysiert und diskutiert. Das kostet Zeit, die zur Problemlösung besser genutzt wäre.

Anders mit DPM: Die Lösung sammelt Informationen aus dem gesamten Fertigungswerk und errechnet aus genutzten beziehungsweise ungenutzten Produktionsstunden, wo Produktionszeit verloren geht. Solche zeitbasierten Engpassanalysen bieten ein hohes Maß an Objektivität. Sie zeigen auf, wo im Produktionsprozess die größten Zeitverluste entstehen - und beinhalten eine Zeitverlustanalyse, aus der hervorgeht, wie das Problem behoben werden kann.

Im Gegensatz zur GAE stellt DPM die gesamte Produktionszeit einer 168-Stunden-Woche dar – mit lückenloser Dokumentation, wann die Zeit effektiv genutzt wurde, wann nicht und warum. Damit liefert DPM rasch Erkenntnisse, die auf einem objektiven Messwert beruhen, nämlich der verlorenen Zeit. Mit dem Tool von PTC erübrigt sich der Zeitaufwand für die Datenerfassung. Die Daten werden in einem unternehmensweiten Kontext dargestellt. Auf dem DPM-Dashboard lassen sich die Echtzeitdaten jederzeit einsehen (auch von Werkern), sodass schnell Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden können. Darüber hinaus kann nachverfolgt werden, wie sich diese Maßnahmen auf die Produktion auswirken.

Schritt 2: Analysieren und Verbessern der Produktion

Wer Betriebsabläufe verbessert, senkt die Betriebskosten. So viel ist klar. Doch in welchem Maße erstaunt manche Produktionsteams. Kunden von PTC konnten mit CI-Technologie signifikant Arbeitskosten senken und die Arbeitseffizienz um bis zu 30 Prozent steigern. Ein Schlüssel dazu liegt auch in der Priorisierung der Probleme, durch die drängende zuerst, und weniger gravierende, nachrangig angegangen werden. Diese Rangfolge erstellt DPM in einem digitalen Dashboard und untermauert diese mit kontextualisierten Echtzeitdaten, so dass Produktionsteams präzise vorgehen können statt wahllos mit der Gießkanne Aktivitäten zu starten. Mit dem Action Tracker unseres DPM-Tools kann mitverfolgt werden, wie wirksam Produktionsverluste angegangen und wie viele Stunden genau eingespart wurden. So kann der finanzielle Nutzen entsprechender Initiativen quantifiziert und verglichen werden.

Schritt 3: Validieren der Verbesserungen

Denn das interessiert am meisten: Verpuffen die Maßnahmen oder wirken sie? Und wie? Genau das leistet DPM. Es validiert anhand von Echtzeitdaten Verbesserungsmaßnahmen und gibt Entscheidungsträgern damit jene Informationen anhand derer sie entscheiden können, ob der eingeschlagene Weg der richtige ist oder nachgesteuert werden muss.

Das auch bei unerwarteten Engpässen, so dass Unternehmen durch DPM mithilfe von Leistungsüberwachung und nachjustierten CI-Initiativen den Verlust von Produktionsstunden vermeiden können. Auf diese Weise können sie die Produktionskapazität Schritt für Schritt steigern, Rückstände abbauen und termingerecht produzieren, ohne ihre Ausgaben erhöhen zu müssen. DPM macht die Fertigung auch flexibler: Wenn etwa in einem Netzwerk von Fertigungsstätten erkannt wird, welche Anlagen oder Werke aktuell besonders effizient arbeiten und möglicherweise Kapazitäten frei haben, dann lassen sich hierhin Aufträge verschieben, um Rückstände weniger effizienter Werke aufzufangen. Das steigert den Durchsatz und damit letztlich die Marge. 

Fazit

DPM ist ein selbstüberwachendes, selbstmessendes Tool für die Lösung von Problemen im Rahmen eines Closed-Loop-Systems. Die Echtzeit-IIoT-Lösung ermöglicht Herstellern Einblicke in die Leistung und die Ursachen von Produktionsengpässen. All das anhand leicht verständlicher, weil zeitbasierter, Kennzahlen. Damit ist es das Mittel der Wahl, um kontinuierliche Verbesserungen vorzunehmen. DPM macht überdies den Sinn von Investitionen messbar, indem es die Ergebnisse von Verbesserungsmaßnahmen mit Echtzeit-Produktionsdaten und finanziellen Auswirkungen abgleicht. Nicht zuletzt werden Mitarbeiter auf jeder Ebene befähigt, Korrekturmaßnahmen zu ergreifen. So geht Effizienzsteigerung aus einem Guss.