精益制造

精益制造出现在二战后的日本，特别是通过丰田生产系统 (TPS) 实现。Taiichi Ohno 和 Shigeo Shingo 开创了其原则，旨在消除浪费、优化效率和提高质量。TPS 强调持续改进、准时生产和对人的尊重。20 世纪 70 年代的石油危机激发了国外对精益制造的兴趣，通用汽车等公司纷纷采用精益制造方式。20 世纪 90 年代，除制造业外，医疗保健和服务业也广泛采用了这种技术。精益的影响持续塑造现代生产，重点关注客户价值、减少浪费和员工赋权。

在精益制造中，“浪费”通常被定义为任何不能为客户增加价值的行为。从根本上说，浪费是生产过程中任何不必要的步骤，对客户没有好处，因此客户不愿意为此付费。精益制造的核心是消除制造过程中的浪费。清除这些浪费后，就只剩下向客户提供满意的高价值产品所需的步骤了。

• 缺陷：不符合质量标准的产品或服务。
• 生产过剩：生产超过需要或在需要之前生产，导致库存过剩。
• 等待：工人、机器或材料的闲置时间，延误生产流程。
• 未得到利用的人才：未有效地利用员工的技能和知识。
• 运输：材料或产品在各工序之间不必要的移动，增加成本和时间。
• 库存：多余的原材料、在制品或制成品，占用资金和空间。
• 移动：生产过程中人员或设备的不必要流动。
• 额外加工：增加不必要的步骤或功能，而不为最终产品或服务增值。
• 阅读有关精益制造浪费的博客，以了解更多信息。

精益制造包括旨在减少浪费和提高生产过程效率的各种技术。这些技术与其他技术相结合使用，可以创建精益制造系统，专注于在整个生产过程中实现价值更大化，同时更大限度地减少浪费。

精益和六西格玛都是旨在提高生产和业务流程效率和质量的方法。

精益制造注重在整个价值流中消除浪费和优化流程，强调持续改进和准时生产等概念。其目的是为客户创造最大价值，同时最大限度地减少浪费、周转时间和成本。

六西格玛是一种以数据为导向的方法，其重点是减少流程中的变异和缺陷，以达到接近完美的质量水平。它强调统计分析和解决问题的方法。

虽然精益和六西格玛的共同目标都是提高效率和质量，但精益往往更注重整体流程的改进和顺畅，而六西格玛则强调统计分析和减少缺陷。然而，它们经常协同使用，精益提供流程改进的框架，六西格玛提供统计分析和解决问题的工具。