툴 개요:

이 툴은 제조업체가 품질 관리 이니셔티브의 우선 순위를 정하도록 돕기 위해 제작되었습니다. 각 관심 영역별로 식별된 품질 향상 목표를 효과적으로 달성하기 위해 귀사가 구축해야 하는 기능 또는 중점을 두어야 하는 영역에 대한 구체적인 CIMdata 권장 사항을 제시해 드립니다. 이러한 권장 사항은 이 툴의 마지막 단계에서 다운로드할 수 있습니다.


사용자를 위한 지침:

나열된 각 품질 이슈에 대해 슬라이더를 사용하여 회사에서 CLQ(순환형 품질 관리)를 위해 PLM을 사용하여 실현하고자 하는 개선 비율을 지정합니다.


폐자재 및 재작업

설계 불량에서 이어지는 제조 오류, 컴포넌트 결함 및/또는 프로세스 관련 오류로 인한 비용을 절감합니다.

CLQ(순환형 품질 관리)는 조직에서 오류 및 문제가 제품 설계 프로세스를 통해 제조와 현장으로 마이그레이션되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 오류나 문제가 발생할 경우 CLQ는 모든 주요 책임자에게 조기에 가시성을 제공함으로써 빠르게 응답할 수 있도록 해 줍니다. 뿐만 아니라, CLQ를 사용하면 추적 가능한 제품 정보를 기반으로 근본 원인 분석과 CAPA(시정 및 예방 조치)가 가능합니다. 승인 및 변경 프로세스는 제품 개발 전반에 걸쳐 제어, 관리 및 추적됩니다. 또한 변경 사항이 설계나 제조 중 어느 공정에서 시작되었는지 여부에 관계없이 제품이 고객, 제조, 소싱 및 서비스 단계로 넘어가지 전에 변경 사항이 모두 적용되도록 프로세스를 순환형으로 관리하는 것도 중요합니다. 결과적으로 조직은 최고 품질의 제품에 대한 모든 제품 데이터, 보고서 및 프로세스를 연결하는 공통 디지털 스레드를 생성하고 전달할 수 있게 됩니다.


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귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 현재로서는 CLQ의 효과를 믿지 못하실 수도 있습니다. 그러나 PTC와 함께 한 다른 여러 기업들과의 경험으로 미루어 보면, CLQ 분명히 큰 효과가 있습니다. 지금 당장은 이 영역에서 개선의 여지가 별로 없다고 느낄 수 없겠지만, 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.

  • 일반 경로 외에 빠른 경로를 추가로 채택함으로써 변경 프로세스를 더욱 세분화하여 변경 실행을 담당하는 리소스의 부담을 덜어줍니다. 또한 더 낮은 비용으로 더욱 빠르게 변경 사항이 적용되도록 보장함으로써 승인 지연으로 인한 변경 사항의 추가로 전달이 불필요합니다. CM2 변경 프로세스를 확인해 보십시오.
  • 표준 ISO 9001 설계 제어 및 제품 실현 프로세스를 구축하여 설계 효율성을 높이고 고품질 제품을 생산합니다. 미리 정의된 일련의 데이터 상태를 생성하여 모든 제품 개발이 공통 프로세스를 따르도록 합니다.
  • 문서화된 모든 정책 및 절차를 효율적으로 제어 및 배포하며 교육 현황을 추적합니다. 문서 관리 모범 사례를 SOP(표준 운영 절차)로 확장하고 정책 및 프로세스에 대한 기업 IP의 SSOT(Single Source of Truth)를 통해 교육 기록에 대한 실시간 액세스를 경영진에게 제공합니다.
  • 주요 기업 프로세스, 요구사항 및 지침을 따르도록 보장하는 ISO 9001 품질 거버넌스 프로세스를 구축하여 내부 및 외부 감사를 효율적으로 제어하고 관리합니다.
  • 사전에 정의되었지만 구성 가능한 워크플로와 통합 BOM, 부품 및 문서를 사용하는 표준 순환형 CAPA 프로세스를 통해 기존 이슈 수정 및 재발 방지를 통해 품질을 개선합니다. 모든 품질 정보 입력값(설계 기록, 불만 등)을 연결합니다.
  • 모든 유형의 내부 및 외부 부적합 사항, 고객 불만 및 피드백을 중앙 집중화하고 관리하여 제품 성능 및 설계 이슈에 대한 실시간 가시성을 R&D에 제공합니다.

귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 대부분 변경 제어 절차가 있고, '표준' 부품을 관리하며 이전에 설계된 부품을 재사용하는 방법이 있을 가능성이 높습니다. 그렇다면 다음 사항을 실현할 수 있는 CLQ를 고려하셔야 합니다.

  • 사전 구성된 PLM 및 품질 프로세스 세트를 활용하여 ISO 9001 QMS(품질 관리 시스템) 표준을 따르는 품질 프로세스를 자동화합니다.
  • PLM을 사용하여 모든 제품 라인과 모든 설계 활동에서 단일 제품 데이터 소스를 제공합니다.
  • 디지털 제품 정의에 필수적인 예측 품질, 위험 및 신뢰성(QR&R)을 사용하여 모델 기반 엔지니어링 접근 방식을 취합니다. 그런 다음 FMEA 출력을 CAD 모델에 직접 사용하여 제품의 고장을 유발할 수 있는 방식과 잠재적 위해 및 위험 영향을 식별하고 예측합니다.
  • 초기 단계 요구사항과 FMEA를 결합하여 CTQ, 제품 검증 및 제어 계획을 생성합니다.
  • 이 코드화(CTQ, 제품 검증 및 제어 계획)는 나중에 설계 툴 및 PLM 제품군에 포함되어야 하는 감시 및 모니터링 프로세스(감사, 부적합, 고객 경험 관리 및 CAPA)와 함께 사용할 수 있습니다. 제조 및 현장 사용 시 고장이 발견될 경우 설계 엔지니어를 포함한 기업 전체에서 즉시 해당 사항을 확인할 수 있습니다.

귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 수준에서 CLQ를 달성하는 가장 좋은 방법은 모든 핵심 제품 개발 및 품질 관리 프로세스를 하나의 시스템에 포함시키는 것입니다. 이렇게 하려면 다음을 수행해야 합니다.

  • 정의 및 예측: 모델 기반 접근 방식을 통해 설계 CAD 정의에 직접 연결된 요구사항에 따라 제품을 정의하는 것이 좋습니다. PLM 시스템에서 모든 아티팩트를 관리합니다. 위험 및 신뢰성 분석을 수행하여 설계 또는 제조에서 우려되는 영역을 식별합니다. CTQ(Critical to Quality) 특성을 생성합니다.
  • 검증, 제어 및 모니터링: 제품 요구사항에 따라 검증 테스트 및 CTQ를 생성함으로써 제조를 위한 제어 계획을 생성합니다. 감시 및 시정 조치 시스템에서 FMEA(고장 형태 영향 분석) 정보를 사용하여 제조 및 서비스에서 제품 성능을 모니터링합니다.
  • 비교 및 개선: 모니터링 데이터를 사용하여 예상 성능과 실제 성능을 비교하고 제품 성능 등급을 만듭니다. 분석, 우선 순위 지정 및 계획을 위한 개선책 및/또는 시정 조치를 경영진에게 보내야 합니다. 표준화된 변경 및 구성 프로세스를 통해 적절하게 모든 변경 사항을 관리합니다.
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현장 거부, 반품, 에누리

기대치에 미치지 못하는 품질의 고객을 고객에게 납품함으로써 발생하는 반품 및/또는 현장 수리 비용을 줄입니다.

제조 환경에 적절하고 정확한 데이터를 가져오는 것은 현장에 더 나은 제품을 제공하기 위해 매우 중요한 부분입니다. 현장 고장 및 반품이 잘못된 인바운드 자재 품질 또는 툴 파손과 같은 제조 공정상의 문제로 인해 발생하기도 하지만, 이러한 제품 실패의 주요 원인은 부정확한 데이터에 있습니다. 엔지니어링 팀과 제조 팀이 서로 단절된 상태로 작업하는 경우가 많은데, 이렇게 되면 설계 개념에서 제조 품목에 이르기까지 완전한 디지털 스레드를 구축하기가 어려울 수 있습니다. 특히 중요한 것은 제품 수명 주기의 제조 후 단계에서 구축 및 유지 보수된 최신 상태의 디지털 트윈을 캡처하고 사용할 수 있도록 함으로써 순환형 피드백을 제공하는 것입니다. 여기에 다양한 CLQ 기능이 도움이 될 수 있습니다.


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귀하는 제품 반품이나 현장 수리건수 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 제품 개발에서 제조 공정으로 이어지는 데이터 흐름이 간소화된 상태일 가능성이 높습니다. 그렇다면 제조 후 데이터를 제품 설계 조직으로 다시 가져올 때는 어떻습니까? 이 흐름도 얼마든지 간소화할 수 있습니다. 다음 사항을 참조하십시오.

  • 기존 및 향후 출시 제품을 개선하는 데 활용할 수 있도록 제조 또는 현장에서 발생하는 PLM 시스템의 변경 사항이나 이슈를 자동으로 기록하여 순환형 품질 관리를 실시합니다.
  • PLM 환경이 중요 제품의 구축 및 유지 보수된 BOM을 최신 상태로 전달받고 있는지 확인합니다. 조직 전체의 주요 그룹은 디지털 트윈의 이러한 중요한 컴포넌트를 사용하여 제품 수명 주기 동안 서비스를 개선할 수 있습니다.
  • 문제 해결을 용이하게 하기 위해 제품 데이터와 통합된 FMEA 및 FRACAS(고장 보고, 분석 및 시정 조치 시스템) 기능을 구축합니다.

귀하는 제품 반품 및/또는 현장 수리 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 기본 제품 설계 정보를 합리적인 방법으로 제조 공정에 전달할 수 있지만 변경 제어 및 BOM 전송과 같은 활동이 원하는 만큼 완벽하지 않을 수 있습니다. 제조 공정으로 들어오고 나가는 정보의 품질을 개선하려면 다음 영역을 살펴보십시오.

  • 생산이 시작되기 전에 변경 사항이 해결되고 승인되도록 제품 개발 및 제조 그룹(및 기타)에서 변경 관리 프로세스를 통합합니다. 이 프로세스가 빠른 경로(즉, 단순) 변경과 일반 경로(즉, 복잡한 영향) 변경을 모두 수용하는지 확인합니다.
  • BOM(Bills of Material)이 완전하고 제품에 변형이 있는 경우 전체 MBOM(제조 Bill of Material)을 다시 생성할 필요 없이 BOM 변형이 전송되는지 확인합니다(잠재적 오류의 원인).
  • 제조 엔지니어에게 제품 설계에 대한 가시성을 조기에 제공하여 중요한 BOM 구조에 영향을 미치고 설계를 개선하고 고품질 제조를 가능하게 하는 통찰력을 제공할 수 있도록 합니다(현장 고장 감소).
  • 제품 정의 및 품질 프로세스에 대한 공급자 액세스를 제공하여 재료 오류 발생을 줄입니다.

귀하는 제품 반품 및/또는 현장 수리 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 현장에서 제품 고장과 관련된 주요 문제가 발생하면 제조 환경에 고품질 데이터를 제공하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. 제품 수명 주기 관리 환경을 다음과 같이 개선하십시오.

  • 제품 설계 데이터를 제어하여 해당 데이터가 제조 공정으로 전달되기 전에 검증되도록 합니다.
  • PLM 환경을 사용하여 제조 직원에게 온라인으로 모든 설계 데이터에 직접 액세스할 수 있는 권한을 부여함으로써 제품을 가장 효과적으로 구축하는 방법을 적절하고 완벽하게 계획할 수 있습니다.
  • 제조 및 현장 오류가 제품 설계까지의 모든 관련 조직에 보고되도록 하는 백본을 제공하여 해당 오류가 수정되고 수정 사항이 완벽하게 구축되도록 할 수 있습니다. FMEA 추적 및 해결, 가상 테스트 및 승인 프로세스를 통합합니다. 통합 시뮬레이션 및 분석을 사용하여 예상되는 현장 사용 사례를 기반으로 생산 전에 오류를 예측하고 해결할 수 있습니다.
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규정 승인 시간, 감사 응답 시간

규제 승인을 받거나 제품 및 업계 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 비용을 절감하고 시간을 단축합니다.

규제가 엄격한 환경에서 작업할 때는 기본적으로 규제 기관이 필요로 하는 모든 정보를 완벽하고 정확하다는 확신을 갖고 시기적절하게 찾을 수 있어야 합니다. 그러나 이러한 작업을 일일이 수작업으로 해야 한다면 엄청난 시간과 노력이 필요합니다. 반면, 설계 데이터에 대한 완전한 디지털 스레드를 유지하게 되면 최신 정보를 빠르게 찾아서 복구할 수 있습니다. 또한 완전한 디지털 제품 데이터 기록(PLM 보관소)의 일부이자, 문서화된 프로세스에 의해 제어되는 정보는 종이나 개인용 컴퓨터 시스템에 분산된 데이터에 보관하는 것 보다 품질과 유효성 측면에서 대부분 더욱 뛰어납니다. 조직에서는 품질 프로세스 전반에서 이 데이터 백본을 활용하여 매우 정확하고 신뢰할 수 있는 규제 보고서를 생성할 수 있습니다.


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귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간 및 비용 절감에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 CLQ의 효과를 신뢰하지 못하거나 이러한 영역에서 개선의 여지가 많지 않다고 생각할 수 있습니다. 그러나 PTC가 다른 여러 기업들과 한 경험을 미루어 보면 CLQ는 분명 큰 효과가 있습니다. 그러나 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.

  • PLM을 사용하여 DMR과 같은 규정 준수 문서를 관리하고, 데이터가 변경되는 경우에도 보고서의 데이터를 유지하는 데 도움이 되도록 데이터 소스에 직접 연결합니다. 이렇게 하면 중요한 데이터의 오류 발생 및 오래된 데이터 사용을 방지할 수 있습니다.
  • 중요한 업데이트 및 변경 사항을 놓치지 않도록 규제 관련 규정에 대한 자동 링크 및 업데이트를 만듭니다. 사람들이 '개인'이 보관하던 오래된 사본으로 작업하지 못하도록 규정 문서를 온라인으로 제공합니다.
  • 규정을 제품 데이터 및 프로세스에 연결합니다.
  • 제품 요구사항을 규정, 제품 요소 및 제품 테스트에 연결하여 요소가 변경될 때 교차 추적합니다.

규제 승인과 감사에 대한 응답을 제출하는 데 소요되는 시간과 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 규제 준수를 지원하기 위해 일부 CLQ 및 PLM 기능이 필요할 가능성이 큽니다. 또한 다음과 같은 지원 요소도 추가로 고려해야 합니다.

  • 요구사항 변경이 규정 준수 조건에서 벗어나지 않도록 제품 요구사항과 규정 준수 보고서에 연결합니다.
  • 중요한 업데이트 및 변경 사항을 놓치지 않도록 최신 관리 규정을 자동으로 다운로드합니다.
  • 사람들이 '개인'이 보관하던 오래된 사본으로 작업하지 못하도록 규정 문서를 온라인으로 제공합니다.

귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간과 비용 절감에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 영역에서 높은 효과를 기대하는 경우, 현재 규제가 엄격한 환경에서 운영 중이지만 최신 정보를 정확하게 보고하는 것이 어렵거나 그렇제 하지 못하고 있을 가능성이 높습니다. 어쩌면 매우 수동적인 검색 및 보고 프로세스를 사용하여 규제 기관에 응답하고 계실 수도 있습니다. 그러나 PLM에서 지원하는 CLQ는 프로세스를 간소화하면 정확하고 방어 가능한 보고 및 감사 응답이 가능해집니다. 이제 CLQ를 사용하여 다음 사항을 수행해 보십시오.

  • DMR(장치 마스터 기록)과 같은 규정 준수 문서를 관리하고, 데이터가 변경되는 경우에도 보고서 데이터 유지에도 도움이 되도록 데이터 소스에 직접 연결합니다. 이렇게 하면 중요한 데이터 오류 및 오래된 데이터를 방지할 수 있습니다.
  • 모든 종류의 부적합 보고서를 생성 및 추적하고 이를 제품 설계 데이터와 품목 또는 제조 공정에 직접 연결하여 추적성을 개선합니다.
  • 자동화된 프로세스를 사용하여 중요 항목에 대한 설계 변경을 제어할 수 있도록 공통 저장소(예: PLM)에서 제품 데이터를 관리합니다.
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제조 관련 오류

미흡한 설계 또는 품질이 낮은 제품을 제조 공정으로 전달하거나, 변경 사항을 완전히 적용하지 않은 채 제품 정의를 제조 공정으로 전달했을 때 발생하는 오류를 줄입니다.

가장 이상적인 시나리오는 설계 오류가 제조 공정까지 도달하지 않도록 하는 것입니다. 그러나 이러한 상황이 발생한 경우라면 오류를 가능한 한 빨리 해결하는 것이 순환형 품질 관리에 있어 매우 중요합니다. 제조 계획 중, 특히 생산 중 뒤늦게 오류가 발견되면 막대한 비용을 초래할 수 있습니다. 그렇기 때문에 오류와 문제를 조기에 발견할 수 있는 시스템을 사용하는 것이 중요합니다. PLM과 CLQ를 함께 사용하면 더 많은 작업자가 설계 프로세스 초기에 설계를 살펴보고 초반부터 서로 간에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다.


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귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 제조와 엔지니어링 간에 향상된 커뮤니케이션이 이루어지고 있을 가능성이 높습니다. 이제 진정한 CLQ 프로세스를 구축하여 조직의 엔지니어링 및 제조 측면은 물론이고 공급망에서도 오류를 줄이고 문서화하는 데 집중해 보십시오. 또한 IIoT를 사용하여 제조 환경에서 발생하는 상황을 모니터링함으로써 발생하는 이슈를 보다 빠르고 선제적으로 해결할 수 있도록 해야 합니다. 귀사에서 취할 수 있는 몇 가지 구체적인 단계는 다음과 같습니다.

  • CLQ 프로세스 구축을 통해 초기 설계 프로세스부터 제품 설계, 제조 엔지니어링, 시뮬레이션 및 분석, 검증 테스트, 현장 테스트, 서비스 및 기타 적절한 작업까지 수행할 수 있습니다. 즉, 공통 데이터 저장소(예: PLM) 및 공통 프로세스(구성, 변경 및 품질 관리 포함)를 통해 지원하는 제품 개발 팀을 생성하며 기능 간 협업이 가능합니다.
  • IoT 플랫폼을 사용하여 제조 정보를 PLM 환경과 연결하면 진행 상황을 추적하고 심각한 문제로 커지기 전에 이슈를 해결할 수 있습니다.
  • PLM 툴에 대한 링크를 제공하여 부적합 사항을 작업 현장에서 직접 생성하도록 할 수 있습니다.
  • PLM 및 품질 시스템에서 공급업체가 제공하는 제품에 적용되는 데이터를 직접 볼 수 있도록 하여 공급업체 커뮤니케이션을 개선합니다. 이를 통해 전달되는 이슈를 해결하고 제공된 구성 요소 및 재료에 대한 순환형 품질 관리를 실시합니다.

귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 개선 기대치가 중간 정도인 회사에서는 일반적으로 제조와 엔지니어링 간에 일정 수준의 액세스 및 자동화된 프로세스 커뮤니케이션이 이루어집니다. 이때, 이러한 커뮤니케이션이 좀 더 일찍 양방향으로 이루어지도록 하면 좀 더 개선할 수 있습니다. 이를 위해 다음 사항을 수행하십시오.

  • ERP 및 PLM과 같은 제조 솔루션 간의 연결을 자동화하여 데이터 전송을 간소화하고 사람의 개입을 없애 데이터 재입력 오류를 줄입니다.
  • 엔지니어링에서 제조로, 그리고 다시 엔지니어링으로 적절한 정보가 흐르도록 합니다. 통제된 환경에서의 데이터 공유는 문제와 이슈를 완전하고 정확하며 신속하게 해결할 수 있는 고도의 대화형 환경을 구축하는 데 중요합니다.
  • 공급업체 정보를 내부 시스템으로 가져와 다른 모든 제품 정보와 함께 관리하고 조치를 취할 수 있도록 합니다.
  • PLM 워크플로를 사용하여 조치를 취할 때 추적할 수 있는 정확하고 완전한 문제/이슈 보고서를 쉽게 만들 수 있습니다.
  • 첫 번째 물리적 샘플을 성공적으로 릴리스하는 데 필요한 마스터 데이터 품질 불량 및/또는 프로세스 품질 불량으로 인한 재작업 분량을 측정하고 줄입니다.
  • 엔지니어링 변경 및 후속 문서의 양을 측정하거나 줄입니다.
  • 설계 확정(design freeze) 후 리엔지니어링 작업량과 개발 프로젝트를 완료하는 데 필요한 총 리소스 양을 측정하고 줄입니다.

귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 효과에 대한 기대치가 높은 회사에서는 제조 정보와 설계 정보가 서로 단절되어 있는 경우가 많습니다. 이것은 제조 오류의 근본 원인 중 하나로, 이러한 단절로 인해 공장에서 문제를 뒤늦게 발견하는 상황이 벌어집니다. 그러나 설계 프로세스 초기에 모든 제품 정보가 통합, 연결 및 가시화되면 제조 엔지니어의 설계에 긍정적인 영향을 미쳐 오류를 대폭 줄이고 제조 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이 단계에서 권장되는 사항은 다음과 같습니다.

  • 공장과 제품 설계 간의 커뮤니케이션을 개선합니다. 이를 위해 다기능을 수행하는 팀이 실시간 제품 데이터에 쉽게 액세스할 수 있는 PLM 환경을 구축합니다.
  • PLM 워크플로를 설계 및 제조 정보에 연결하여 적절한 변경 관리 프로세스를 구축합니다.
  • 제품의 특정 영역에 있는 모든 관련 책임자가 생산 전에 승인할 수 있도록 순환형(closed-loop) 변경 승인 및 설계 승인 과정을 홍보합니다.
  • 첫 번째 물리적 샘플을 성공적으로 릴리스하는 데 필요한 마스터 데이터 품질 불량 및/또는 프로세스 품질 불량으로 인한 재작업 분량을 측정하고 줄입니다.
  • 엔지니어링 변경 후속 문서의 양을 측정하고 줄입니다.
  • 설계 확정(design freeze) 후 리엔지니어링 작업량과 개발 프로젝트를 완료하는 데 필요한 총 리소스 양을 측정하고 줄입니다.
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제조 공정의 첫 번째 샘플 승인

첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 초래되는 비용을 줄입니다.

제품이 품질 관리 환경에서 개발되고 일관된 검증 방법에 따라 제대로 정의되고 통제된 프로세스를 사용하여 추적되고 변경될 때 조직은 높은 초기수율(FTY)을 기대할 수 있습니다. 이것은 제조 시간 단축으로 이어져 판매를 촉진하고 수익 창출까지 드는 시간을 단축할 수 있습니다.


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귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감하고자 하는 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 품질 이슈가 많이 발생하지 않더라도 제품 엔지니어링과 제조 간의 중요한 상호 작용은 지속적으로 개선하는 것이 좋습니다. 이렇게 해야 제품 설계가 제조로 무리없이 이어지고 이슈도 최대한 빠르고 완벽하게 해결되기 때문입니다. 이러한 지속적인 개선은 제조와 엔지니어링 시스템 및 프로세스를 긴밀하게 연결하여 커뮤니케이션을 개선하고 인적 오류 가능성을 제거함으로써 달성할 수 있습니다. 특히 다음 사항을 참조하십시오.

  • 제조와 제품 엔지니어링 간의 데이터 전송 및 프로세스를 통합하여 양방향으로 운영합니다.
  • 생산 릴리스 후 강력한 변경 관리 및 승인 과정을 활성화합니다. 이를 통해 제조 변경 사항이 제품 엔지니어링에 직접 즉시 전달되므로 문제가 재발되지 않도록 포괄적으로 해결할 수 있습니다.
  • 제품 설계 프로세스의 시작 단계부터 제조 엔지니어링이 참여 하였는지 확인합니다. 제품이 명시된 대로 제조될 수 있도록 초기에 제품 요구사항에 액세스하고 검토해야 합니다.

첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 중간 수준의 효과를 기대할 경우 첫 번째 샘플 승인률은 품질 표준을 충족하기에 '충분하지 않을' 수 있습니다. 이제 제조 관련된 제품 정보의 통합, 연결 및 가시성을 향상시키는 데 집중해 보십시오. 이를 위해 다음 사항을 수행하십시오.

  • 제품 엔지니어링에서 제조 시스템으로의 데이터 이동을 최대한 자동화합니다. 이를 위해서는 일반적으로 PLM과 같은 엔지니어링 시스템과 제조 시스템 간의 통합이 더 긴밀하게 이루어져야 합니다. 시스템 공급업체가 제공하는 통합 기능을 활용하십시오.
  • IIoT 기능을 사용하여 초기 제조 이슈를 추적하고 공유된 문제를 보고하며 해결 프로세스를 통한 근본 원인을 탐색할 수 있습니다.

귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감에 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이는 귀사의 초기수율(FTY)이 기대치 이하임을 의미합니다. 적절하게 개발 및 유지되는 작업 프로세스와 해당 프로세스가 사용, 변경 및 제어하는 데이터를 통해 이 수율을 높일 수 있습니다. 다음 사항을 특히 참조하십시오.

  • PLM 워크플로를 사용하여 설계와 제조 공정 간에 정보를 양방향으로 이동하는 데 사용되는 프로세스를 지원하여 품질 이슈를 빠르고 완벽하게 해결할 수 있습니다.
  • 가능한 한 많은 데이터 공유를 자동화하도록 워크플로를 수정하여 데이터를 수동으로 이동하거나 제조 시스템에 다시 입력할 때 인적 오류를 줄입니다.
  • 변경 관리가 전사적으로 자동화되고 생산 전에 모든 미해결 변경에 필요한 검토 및 승인이 이루어지도록 합니다.
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설계 오류 감소

새로운 제품에 영향을 미치는 설계 오류의 비용과 횟수를 줄입니다.

해결되지 않은 설계 오류는 제조, 현장 배송 및 서비스 문제의 주요 원인이 됩니다. 사실, 제품이 생산 과정으로 이동하기 전에 조직이 설계 중에 모든 오류를 찾아 해결하고 문서화하는 것이 가장 이상적입니다. 그러나 이것이 항상 가능한 것은 아니며, 결과 품질이 좋지 않아 제조가 중단되거나 제조 재작업 및 수리로 인해 많은 비용이 발생할 수도 있습니다.


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귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 아마도 PLM에서 데이터와 프로세스를 제어하고 계실 것입니다. 다음과 같은 영역에서 추가적인 개선 효과를 노려보십시오.

  • 간단한 변경 사항을 신속하게 해결하고 해결을 기다리는 동안 추가 변경 사항을 전파하지 않도록 빠른 경로 및 일반 경로 변경 워크플로를 모두 만듭니다.
  • 변경 사항이 발생할 때 추적할 수 있도록 요구사항을 설계 요소에 연결(즉, 할당)합니다. 이를 통해 제품 설계 변경이 요구사항을 위반하지 않도록 보장할 수 있으며, 제품의 모든 부분에 대한 변경이 요구사항을 지원하도록 요구사항에 대한 변경을 평가할 수 있습니다.
  • 변경 제어 및 승인을 통해 요구사항을 적용합니다.
  • 요구사항을 테스트에 연결하여 설계 및 변경 검증에 대한 순환형 품질 관리를 실시합니다.
  • 현장에서 제품에 이슈가 발견된 경우 해당 사항이 제품 설계에서 해결되어 같은 이슈가 다시 발생하지 않도록 합니다.

귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 이미 PLM을 사용하여 제품 설계 데이터가 관리되고 있을 수 있습니다. 그러나 설계 주기 동안 자연스럽게 발생하는 요구사항과 변경 사항은 어떻게 관리하고 계십니까? 다음 사항을 확인하십시오.

  • Microsoft Excel과 같은 툴을 사용하지 않고 제품 기록의 방법으로 PLM 환경에서 요구사항을 관리하고 검증합니다.
  • 변경 사항을 순환형으로 관리하여 변경 사항이 발견될 때마다 이를 해결 및 추적하고, 설계 사용 또는 제조를 위한 해결 및 승인과정이 완전히 완료 될 때까지 정기적으로 보고할 수 있도록 합니다.
  • 한 제품에서 가능한 모든 사양 관련 이슈를 해결하고 변경이 적용될 수 있도록 사양 관리를 구축합니다.

귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이는 데이터 관리, 제어 및 연결에 문제가 있음을 의미합니다. 제어되지 않은 데이터가 사전 승인 및 검증 테스트 없이 변경될 수 있는 환경에서는 변경으로 인해 원하지 않는 결과가 발생할 수 있습니다. 다음을 수행하여 설계 오류를 대폭 줄여보십시오.

  • PLM에서 설계 데이터와 프로세스를 관리합니다. 이렇게 하면 제품 설계 품질을 향상시키면서 해결 과정에서 오류를 발견하고 관리할 수 있습니다.
  • PLM 워크플로에서 변경 중인 데이터에 워크플로를 직접 연결할 수 있는 변경 프로세스를 만들고 관리합니다. 변경 프로세스는 검증 및 승인이 서면으로 완료된 공식 프로세스여야 합니다.
  • 제품 데이터를 시뮬레이션, 분석 및 물리적 테스트에 연결합니다.

CLQ(순환형 품질 관리)에 대한 접근 방식을 개선하려는 계획을 세울 때 다음과 같은 6가지 주요 지표에 대한 권장 사항을 참조할 수 있습니다. 다양한 업계에 종사하는 여러 제조업체의 경험을 바탕으로 개발된 이러한 입증된 모범 사례를 구축하면 회사의 성숙도 수준을 빠르게 높일 수 있습니다.

CLQ 이니셔티브에 대해 논의하거나 PTC의 Windchill 품질 관리 소프트웨어 데모를 보고 싶으시면 지금 바로 PTC PLM 전문가에게 문의해 주십시오.