품질 관리 이니셔티브를 달성하는 데 도움이 되는 기능에 대한 구체적인 권장 사항을 확인합니다.
이 툴은 제조업체가 품질 관리 이니셔티브의 우선 순위를 정하도록 돕기 위해 제작되었습니다. 각 관심 영역별로 식별된 품질 향상 목표를 효과적으로 달성하기 위해 귀사가 구축해야 하는 기능 또는 중점을 두어야 하는 영역에 대한 구체적인 CIMdata 권장 사항을 제시해 드립니다. 이러한 권장 사항은 이 툴의 마지막 단계에서 다운로드할 수 있습니다.
나열된 각 품질 이슈에 대해 슬라이더를 사용하여 회사에서 CLQ(순환형 품질 관리)를 위해 PLM을 사용하여 실현하고자 하는 개선 비율을 지정합니다.
설계 불량에서 이어지는 제조 오류, 컴포넌트 결함 및/또는 프로세스 관련 오류로 인한 비용을 절감합니다.
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CLQ(순환형 품질 관리)는 조직에서 오류 및 문제가 제품 설계 프로세스를 통해 제조와 현장으로 마이그레이션되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 오류나 문제가 발생할 경우 CLQ는 모든 주요 책임자에게 조기에 가시성을 제공함으로써 빠르게 응답할 수 있도록 해 줍니다. 뿐만 아니라, CLQ를 사용하면 추적 가능한 제품 정보를 기반으로 근본 원인 분석과 CAPA(시정 및 예방 조치)가 가능합니다. 승인 및 변경 프로세스는 제품 개발 전반에 걸쳐 제어, 관리 및 추적됩니다. 또한 변경 사항이 설계나 제조 중 어느 공정에서 시작되었는지 여부에 관계없이 제품이 고객, 제조, 소싱 및 서비스 단계로 넘어가지 전에 변경 사항이 모두 적용되도록 프로세스를 순환형으로 관리하는 것도 중요합니다. 결과적으로 조직은 최고 품질의 제품에 대한 모든 제품 데이터, 보고서 및 프로세스를 연결하는 공통 디지털 스레드를 생성하고 전달할 수 있게 됩니다. |
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귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 현재로서는 CLQ의 효과를 믿지 못하실 수도 있습니다. 그러나 PTC와 함께 한 다른 여러 기업들과의 경험으로 미루어 보면, CLQ 분명히 큰 효과가 있습니다. 지금 당장은 이 영역에서 개선의 여지가 별로 없다고 느낄 수 없겠지만, 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.
귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 대부분 변경 제어 절차가 있고, '표준' 부품을 관리하며 이전에 설계된 부품을 재사용하는 방법이 있을 가능성이 높습니다. 그렇다면 다음 사항을 실현할 수 있는 CLQ를 고려하셔야 합니다.
귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 수준에서 CLQ를 달성하는 가장 좋은 방법은 모든 핵심 제품 개발 및 품질 관리 프로세스를 하나의 시스템에 포함시키는 것입니다. 이렇게 하려면 다음을 수행해야 합니다.
기대치에 미치지 못하는 품질의 고객을 고객에게 납품함으로써 발생하는 반품 및/또는 현장 수리 비용을 줄입니다.
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제조 환경에 적절하고 정확한 데이터를 가져오는 것은 현장에 더 나은 제품을 제공하기 위해 매우 중요한 부분입니다. 현장 고장 및 반품이 잘못된 인바운드 자재 품질 또는 툴 파손과 같은 제조 공정상의 문제로 인해 발생하기도 하지만, 이러한 제품 실패의 주요 원인은 부정확한 데이터에 있습니다. 엔지니어링 팀과 제조 팀이 서로 단절된 상태로 작업하는 경우가 많은데, 이렇게 되면 설계 개념에서 제조 품목에 이르기까지 완전한 디지털 스레드를 구축하기가 어려울 수 있습니다. 특히 중요한 것은 제품 수명 주기의 제조 후 단계에서 구축 및 유지 보수된 최신 상태의 디지털 트윈을 캡처하고 사용할 수 있도록 함으로써 순환형 피드백을 제공하는 것입니다. 여기에 다양한 CLQ 기능이 도움이 될 수 있습니다. |
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귀하는 제품 반품이나 현장 수리건수 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 제품 개발에서 제조 공정으로 이어지는 데이터 흐름이 간소화된 상태일 가능성이 높습니다. 그렇다면 제조 후 데이터를 제품 설계 조직으로 다시 가져올 때는 어떻습니까? 이 흐름도 얼마든지 간소화할 수 있습니다. 다음 사항을 참조하십시오.
귀하는 제품 반품 및/또는 현장 수리 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 기본 제품 설계 정보를 합리적인 방법으로 제조 공정에 전달할 수 있지만 변경 제어 및 BOM 전송과 같은 활동이 원하는 만큼 완벽하지 않을 수 있습니다. 제조 공정으로 들어오고 나가는 정보의 품질을 개선하려면 다음 영역을 살펴보십시오.
귀하는 제품 반품 및/또는 현장 수리 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 현장에서 제품 고장과 관련된 주요 문제가 발생하면 제조 환경에 고품질 데이터를 제공하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. 제품 수명 주기 관리 환경을 다음과 같이 개선하십시오.
규제 승인을 받거나 제품 및 업계 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 비용을 절감하고 시간을 단축합니다.
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규제가 엄격한 환경에서 작업할 때는 기본적으로 규제 기관이 필요로 하는 모든 정보를 완벽하고 정확하다는 확신을 갖고 시기적절하게 찾을 수 있어야 합니다. 그러나 이러한 작업을 일일이 수작업으로 해야 한다면 엄청난 시간과 노력이 필요합니다. 반면, 설계 데이터에 대한 완전한 디지털 스레드를 유지하게 되면 최신 정보를 빠르게 찾아서 복구할 수 있습니다. 또한 완전한 디지털 제품 데이터 기록(PLM 보관소)의 일부이자, 문서화된 프로세스에 의해 제어되는 정보는 종이나 개인용 컴퓨터 시스템에 분산된 데이터에 보관하는 것 보다 품질과 유효성 측면에서 대부분 더욱 뛰어납니다. 조직에서는 품질 프로세스 전반에서 이 데이터 백본을 활용하여 매우 정확하고 신뢰할 수 있는 규제 보고서를 생성할 수 있습니다. |
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귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간 및 비용 절감에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 CLQ의 효과를 신뢰하지 못하거나 이러한 영역에서 개선의 여지가 많지 않다고 생각할 수 있습니다. 그러나 PTC가 다른 여러 기업들과 한 경험을 미루어 보면 CLQ는 분명 큰 효과가 있습니다. 그러나 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.
규제 승인과 감사에 대한 응답을 제출하는 데 소요되는 시간과 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 규제 준수를 지원하기 위해 일부 CLQ 및 PLM 기능이 필요할 가능성이 큽니다. 또한 다음과 같은 지원 요소도 추가로 고려해야 합니다.
귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간과 비용 절감에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 영역에서 높은 효과를 기대하는 경우, 현재 규제가 엄격한 환경에서 운영 중이지만 최신 정보를 정확하게 보고하는 것이 어렵거나 그렇제 하지 못하고 있을 가능성이 높습니다. 어쩌면 매우 수동적인 검색 및 보고 프로세스를 사용하여 규제 기관에 응답하고 계실 수도 있습니다. 그러나 PLM에서 지원하는 CLQ는 프로세스를 간소화하면 정확하고 방어 가능한 보고 및 감사 응답이 가능해집니다. 이제 CLQ를 사용하여 다음 사항을 수행해 보십시오.
미흡한 설계 또는 품질이 낮은 제품을 제조 공정으로 전달하거나, 변경 사항을 완전히 적용하지 않은 채 제품 정의를 제조 공정으로 전달했을 때 발생하는 오류를 줄입니다.
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가장 이상적인 시나리오는 설계 오류가 제조 공정까지 도달하지 않도록 하는 것입니다. 그러나 이러한 상황이 발생한 경우라면 오류를 가능한 한 빨리 해결하는 것이 순환형 품질 관리에 있어 매우 중요합니다. 제조 계획 중, 특히 생산 중 뒤늦게 오류가 발견되면 막대한 비용을 초래할 수 있습니다. 그렇기 때문에 오류와 문제를 조기에 발견할 수 있는 시스템을 사용하는 것이 중요합니다. PLM과 CLQ를 함께 사용하면 더 많은 작업자가 설계 프로세스 초기에 설계를 살펴보고 초반부터 서로 간에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. |
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귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 제조와 엔지니어링 간에 향상된 커뮤니케이션이 이루어지고 있을 가능성이 높습니다. 이제 진정한 CLQ 프로세스를 구축하여 조직의 엔지니어링 및 제조 측면은 물론이고 공급망에서도 오류를 줄이고 문서화하는 데 집중해 보십시오. 또한 IIoT를 사용하여 제조 환경에서 발생하는 상황을 모니터링함으로써 발생하는 이슈를 보다 빠르고 선제적으로 해결할 수 있도록 해야 합니다. 귀사에서 취할 수 있는 몇 가지 구체적인 단계는 다음과 같습니다.
귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 개선 기대치가 중간 정도인 회사에서는 일반적으로 제조와 엔지니어링 간에 일정 수준의 액세스 및 자동화된 프로세스 커뮤니케이션이 이루어집니다. 이때, 이러한 커뮤니케이션이 좀 더 일찍 양방향으로 이루어지도록 하면 좀 더 개선할 수 있습니다. 이를 위해 다음 사항을 수행하십시오.
귀하는 제조 공정의 오류 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 효과에 대한 기대치가 높은 회사에서는 제조 정보와 설계 정보가 서로 단절되어 있는 경우가 많습니다. 이것은 제조 오류의 근본 원인 중 하나로, 이러한 단절로 인해 공장에서 문제를 뒤늦게 발견하는 상황이 벌어집니다. 그러나 설계 프로세스 초기에 모든 제품 정보가 통합, 연결 및 가시화되면 제조 엔지니어의 설계에 긍정적인 영향을 미쳐 오류를 대폭 줄이고 제조 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이 단계에서 권장되는 사항은 다음과 같습니다.
첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 초래되는 비용을 줄입니다.
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제품이 품질 관리 환경에서 개발되고 일관된 검증 방법에 따라 제대로 정의되고 통제된 프로세스를 사용하여 추적되고 변경될 때 조직은 높은 초기수율(FTY)을 기대할 수 있습니다. 이것은 제조 시간 단축으로 이어져 판매를 촉진하고 수익 창출까지 드는 시간을 단축할 수 있습니다. |
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귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감하고자 하는 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 품질 이슈가 많이 발생하지 않더라도 제품 엔지니어링과 제조 간의 중요한 상호 작용은 지속적으로 개선하는 것이 좋습니다. 이렇게 해야 제품 설계가 제조로 무리없이 이어지고 이슈도 최대한 빠르고 완벽하게 해결되기 때문입니다. 이러한 지속적인 개선은 제조와 엔지니어링 시스템 및 프로세스를 긴밀하게 연결하여 커뮤니케이션을 개선하고 인적 오류 가능성을 제거함으로써 달성할 수 있습니다. 특히 다음 사항을 참조하십시오.
첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 중간 수준의 효과를 기대할 경우 첫 번째 샘플 승인률은 품질 표준을 충족하기에 '충분하지 않을' 수 있습니다. 이제 제조 관련된 제품 정보의 통합, 연결 및 가시성을 향상시키는 데 집중해 보십시오. 이를 위해 다음 사항을 수행하십시오.
귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감에 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이는 귀사의 초기수율(FTY)이 기대치 이하임을 의미합니다. 적절하게 개발 및 유지되는 작업 프로세스와 해당 프로세스가 사용, 변경 및 제어하는 데이터를 통해 이 수율을 높일 수 있습니다. 다음 사항을 특히 참조하십시오.
새로운 제품에 영향을 미치는 설계 오류의 비용과 횟수를 줄입니다.
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해결되지 않은 설계 오류는 제조, 현장 배송 및 서비스 문제의 주요 원인이 됩니다. 사실, 제품이 생산 과정으로 이동하기 전에 조직이 설계 중에 모든 오류를 찾아 해결하고 문서화하는 것이 가장 이상적입니다. 그러나 이것이 항상 가능한 것은 아니며, 결과 품질이 좋지 않아 제조가 중단되거나 제조 재작업 및 수리로 인해 많은 비용이 발생할 수도 있습니다. |
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귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 아마도 PLM에서 데이터와 프로세스를 제어하고 계실 것입니다. 다음과 같은 영역에서 추가적인 개선 효과를 노려보십시오.
귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 이미 PLM을 사용하여 제품 설계 데이터가 관리되고 있을 수 있습니다. 그러나 설계 주기 동안 자연스럽게 발생하는 요구사항과 변경 사항은 어떻게 관리하고 계십니까? 다음 사항을 확인하십시오.
귀하는 설계 오류 비용 및 횟수 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이는 데이터 관리, 제어 및 연결에 문제가 있음을 의미합니다. 제어되지 않은 데이터가 사전 승인 및 검증 테스트 없이 변경될 수 있는 환경에서는 변경으로 인해 원하지 않는 결과가 발생할 수 있습니다. 다음을 수행하여 설계 오류를 대폭 줄여보십시오.
CLQ(순환형 품질 관리)에 대한 접근 방식을 개선하려는 계획을 세울 때 다음과 같은 6가지 주요 지표에 대한 권장 사항을 참조할 수 있습니다. 다양한 업계에 종사하는 여러 제조업체의 경험을 바탕으로 개발된 이러한 입증된 모범 사례를 구축하면 회사의 성숙도 수준을 빠르게 높일 수 있습니다.
CLQ 이니셔티브에 대해 논의하거나 PTC의 Windchill 품질 관리 소프트웨어 데모를 보고 싶으시면 지금 바로 PTC PLM 전문가에게 문의해 주십시오.
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