CIMdata의 CLQ(순환형 품질 관리) 툴

귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 현재로서는 CLQ의 효과를 믿지 못하실 수도 있습니다. 그러나 PTC와 함께 한 다른 여러 기업들과의 경험으로 미루어 보면, CLQ 분명히 큰 효과가 있습니다. 지금 당장은 이 영역에서 개선의 여지가 별로 없다고 느낄 수 없겠지만, 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.

• 일반 경로 외에 빠른 경로를 추가로 채택함으로써 변경 프로세스를 더욱 세분화하여 변경 실행을 담당하는 리소스의 부담을 덜어줍니다. 또한 더 낮은 비용으로 더욱 빠르게 변경 사항이 적용되도록 보장함으로써 승인 지연으로 인한 변경 사항의 추가로 전달이 불필요합니다. CM2 변경 프로세스를 확인해 보십시오.
• 표준 ISO 9001 설계 제어 및 제품 실현 프로세스를 구축하여 설계 효율성을 높이고 고품질 제품을 생산합니다. 미리 정의된 일련의 데이터 상태를 생성하여 모든 제품 개발이 공통 프로세스를 따르도록 합니다.
• 문서화된 모든 정책 및 절차를 효율적으로 제어 및 배포하며 교육 현황을 추적합니다. 문서 관리 모범 사례를 SOP(표준 운영 절차)로 확장하고 정책 및 프로세스에 대한 기업 IP의 SSOT(Single Source of Truth)를 통해 교육 기록에 대한 실시간 액세스를 경영진에게 제공합니다.
• 주요 기업 프로세스, 요구사항 및 지침을 따르도록 보장하는 ISO 9001 품질 거버넌스 프로세스를 구축하여 내부 및 외부 감사를 효율적으로 제어하고 관리합니다.
• 사전에 정의되었지만 구성 가능한 워크플로와 통합 BOM, 부품 및 문서를 사용하는 표준 순환형 CAPA 프로세스를 통해 기존 이슈 수정 및 재발 방지를 통해 품질을 개선합니다. 모든 품질 정보 입력값(설계 기록, 불만 등)을 연결합니다.
• 모든 유형의 내부 및 외부 부적합 사항, 고객 불만 및 피드백을 중앙 집중화하고 관리하여 제품 성능 및 설계 이슈에 대한 실시간 가시성을 R&D에 제공합니다.

귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대해 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 대부분 변경 제어 절차가 있고, '표준' 부품을 관리하며 이전에 설계된 부품을 재사용하는 방법이 있을 가능성이 높습니다. 그렇다면 다음 사항을 실현할 수 있는 CLQ를 고려하셔야 합니다.

• 사전 구성된 PLM 및 품질 프로세스 세트를 활용하여 ISO 9001 QMS(품질 관리 시스템) 표준을 따르는 품질 프로세스를 자동화합니다.
• PLM을 사용하여 모든 제품 라인과 모든 설계 활동에서 단일 제품 데이터 소스를 제공합니다.
• 디지털 제품 정의에 필수적인 예측 품질, 위험 및 신뢰성(QR&R)을 사용하여 모델 기반 엔지니어링 접근 방식을 취합니다. 그런 다음 FMEA 출력을 CAD 모델에 직접 사용하여 제품의 고장을 유발할 수 있는 방식과 잠재적 위해 및 위험 영향을 식별하고 예측합니다.
• 초기 단계 요구사항과 FMEA를 결합하여 CTQ, 제품 검증 및 제어 계획을 생성합니다.
• 이 코드화(CTQ, 제품 검증 및 제어 계획)는 나중에 설계 툴 및 PLM 제품군에 포함되어야 하는 감시 및 모니터링 프로세스(감사, 부적합, 고객 경험 관리 및 CAPA)와 함께 사용할 수 있습니다. 제조 및 현장 사용 시 고장이 발견될 경우 설계 엔지니어를 포함한 기업 전체에서 즉시 해당 사항을 확인할 수 있습니다.

귀하는 폐자재 및 재작업 감소에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 수준에서 CLQ를 달성하는 가장 좋은 방법은 모든 핵심 제품 개발 및 품질 관리 프로세스를 하나의 시스템에 포함시키는 것입니다. 이렇게 하려면 다음을 수행해야 합니다.

• 정의 및 예측: 모델 기반 접근 방식을 통해 설계 CAD 정의에 직접 연결된 요구사항에 따라 제품을 정의하는 것이 좋습니다. PLM 시스템에서 모든 아티팩트를 관리합니다. 위험 및 신뢰성 분석을 수행하여 설계 또는 제조에서 우려되는 영역을 식별합니다. CTQ(Critical to Quality) 특성을 생성합니다.
• 검증, 제어 및 모니터링: 제품 요구사항에 따라 검증 테스트 및 CTQ를 생성함으로써 제조를 위한 제어 계획을 생성합니다. 감시 및 시정 조치 시스템에서 FMEA(고장 형태 영향 분석) 정보를 사용하여 제조 및 서비스에서 제품 성능을 모니터링합니다.
• 비교 및 개선: 모니터링 데이터를 사용하여 예상 성능과 실제 성능을 비교하고 제품 성능 등급을 만듭니다. 분석, 우선 순위 지정 및 계획을 위한 개선책 및/또는 시정 조치를 경영진에게 보내야 합니다. 표준화된 변경 및 구성 프로세스를 통해 적절하게 모든 변경 사항을 관리합니다.

귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간 및 비용 절감에 대한 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 CLQ의 효과를 신뢰하지 못하거나 이러한 영역에서 개선의 여지가 많지 않다고 생각할 수 있습니다. 그러나 PTC가 다른 여러 기업들과 한 경험을 미루어 보면 CLQ는 분명 큰 효과가 있습니다. 그러나 항상 개선의 여지는 있습니다. 다음 사항을 살펴보십시오.

• PLM을 사용하여 DMR과 같은 규정 준수 문서를 관리하고, 데이터가 변경되는 경우에도 보고서의 데이터를 유지하는 데 도움이 되도록 데이터 소스에 직접 연결합니다. 이렇게 하면 중요한 데이터의 오류 발생 및 오래된 데이터 사용을 방지할 수 있습니다.
• 중요한 업데이트 및 변경 사항을 놓치지 않도록 규제 관련 규정에 대한 자동 링크 및 업데이트를 만듭니다. 사람들이 '개인'이 보관하던 오래된 사본으로 작업하지 못하도록 규정 문서를 온라인으로 제공합니다.
• 규정을 제품 데이터 및 프로세스에 연결합니다.
• 제품 요구사항을 규정, 제품 요소 및 제품 테스트에 연결하여 요소가 변경될 때 교차 추적합니다.

규제 승인과 감사에 대한 응답을 제출하는 데 소요되는 시간과 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 이 수준에서는 규제 준수를 지원하기 위해 일부 CLQ 및 PLM 기능이 필요할 가능성이 큽니다. 또한 다음과 같은 지원 요소도 추가로 고려해야 합니다.

• 요구사항 변경이 규정 준수 조건에서 벗어나지 않도록 제품 요구사항과 규정 준수 보고서에 연결합니다.
• 중요한 업데이트 및 변경 사항을 놓치지 않도록 최신 관리 규정을 자동으로 다운로드합니다.
• 사람들이 '개인'이 보관하던 오래된 사본으로 작업하지 못하도록 규정 문서를 온라인으로 제공합니다.

귀하는 규제 승인을 받거나 감사에 대한 응답을 제출하는 데 걸리는 시간과 비용 절감에 대한 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이 영역에서 높은 효과를 기대하는 경우, 현재 규제가 엄격한 환경에서 운영 중이지만 최신 정보를 정확하게 보고하는 것이 어렵거나 그렇제 하지 못하고 있을 가능성이 높습니다. 어쩌면 매우 수동적인 검색 및 보고 프로세스를 사용하여 규제 기관에 응답하고 계실 수도 있습니다. 그러나 PLM에서 지원하는 CLQ는 프로세스를 간소화하면 정확하고 방어 가능한 보고 및 감사 응답이 가능해집니다. 이제 CLQ를 사용하여 다음 사항을 수행해 보십시오.

• DMR(장치 마스터 기록)과 같은 규정 준수 문서를 관리하고, 데이터가 변경되는 경우에도 보고서 데이터 유지에도 도움이 되도록 데이터 소스에 직접 연결합니다. 이렇게 하면 중요한 데이터 오류 및 오래된 데이터를 방지할 수 있습니다.
• 모든 종류의 부적합 보고서를 생성 및 추적하고 이를 제품 설계 데이터와 품목 또는 제조 공정에 직접 연결하여 추적성을 개선합니다.
• 자동화된 프로세스를 사용하여 중요 항목에 대한 설계 변경을 제어할 수 있도록 공통 저장소(예: PLM)에서 제품 데이터를 관리합니다.

귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감하고자 하는 기대치가 낮다고 답하셨습니다. 품질 이슈가 많이 발생하지 않더라도 제품 엔지니어링과 제조 간의 중요한 상호 작용은 지속적으로 개선하는 것이 좋습니다. 이렇게 해야 제품 설계가 제조로 무리없이 이어지고 이슈도 최대한 빠르고 완벽하게 해결되기 때문입니다. 이러한 지속적인 개선은 제조와 엔지니어링 시스템 및 프로세스를 긴밀하게 연결하여 커뮤니케이션을 개선하고 인적 오류 가능성을 제거함으로써 달성할 수 있습니다. 특히 다음 사항을 참조하십시오.

• 제조와 제품 엔지니어링 간의 데이터 전송 및 프로세스를 통합하여 양방향으로 운영합니다.
• 생산 릴리스 후 강력한 변경 관리 및 승인 과정을 활성화합니다. 이를 통해 제조 변경 사항이 제품 엔지니어링에 직접 즉시 전달되므로 문제가 재발되지 않도록 포괄적으로 해결할 수 있습니다.
• 제품 설계 프로세스의 시작 단계부터 제조 엔지니어링이 참여 하였는지 확인합니다. 제품이 명시된 대로 제조될 수 있도록 초기에 제품 요구사항에 액세스하고 검토해야 합니다.

첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용 절감에 대해 귀하는 중간 정도의 기대치를 가지고 있다고 답하셨습니다. 중간 수준의 효과를 기대할 경우 첫 번째 샘플 승인률은 품질 표준을 충족하기에 '충분하지 않을' 수 있습니다. 이제 제조 관련된 제품 정보의 통합, 연결 및 가시성을 향상시키는 데 집중해 보십시오. 이를 위해 다음 사항을 수행하십시오.

• 제품 엔지니어링에서 제조 시스템으로의 데이터 이동을 최대한 자동화합니다. 이를 위해서는 일반적으로 PLM과 같은 엔지니어링 시스템과 제조 시스템 간의 통합이 더 긴밀하게 이루어져야 합니다. 시스템 공급업체가 제공하는 통합 기능을 활용하십시오.
• IIoT 기능을 사용하여 초기 제조 이슈를 추적하고 공유된 문제를 보고하며 해결 프로세스를 통한 근본 원인을 탐색할 수 있습니다.

귀하는 첫 번째 샘플의 생산 승인 실패로 인한 비용을 절감에 기대치가 높다고 답하셨습니다. 이는 귀사의 초기수율(FTY)이 기대치 이하임을 의미합니다. 적절하게 개발 및 유지되는 작업 프로세스와 해당 프로세스가 사용, 변경 및 제어하는 데이터를 통해 이 수율을 높일 수 있습니다. 다음 사항을 특히 참조하십시오.

• PLM 워크플로를 사용하여 설계와 제조 공정 간에 정보를 양방향으로 이동하는 데 사용되는 프로세스를 지원하여 품질 이슈를 빠르고 완벽하게 해결할 수 있습니다.
• 가능한 한 많은 데이터 공유를 자동화하도록 워크플로를 수정하여 데이터를 수동으로 이동하거나 제조 시스템에 다시 입력할 때 인적 오류를 줄입니다.
• 변경 관리가 전사적으로 자동화되고 생산 전에 모든 미해결 변경에 필요한 검토 및 승인이 이루어지도록 합니다.