ツールの概要:

このツールの目的は、製造業による品質管理への取り組みの優先順位決定を支援することです。懸念材料ごとに、特定された品質向上目標を最適に達成するために、企業が導入すべき機能や注目すべき分野について、CIMdata による具体的な推奨事項をご提案します。これらの推奨事項は、ツールの最後にダウンロードできます。


ユーザーの手順:

ここに挙げられている各品質問題について、クローズドループ型の品質管理 (CLQ) を実現するために PLM を使用して達成したい改善の度合い (%) を、スライダーを使って指定してください。


スクラップと手戻り

製造にまで影響する不適切な設計、不具合のあるコンポーネント、プロセス関連の不具合によって生じるコストを削減します。

クローズドループ型の品質管理 (CLQ) により、製品設計プロセス、製造、現場における不具合や問題の発生を回避できます。不具合や問題が発生した場合も、CLQ から主要なすべての関係者に対して早期段階で明確な情報が提供されるため、応答時間を短縮できます。また、CLQ では、追跡可能な製品情報に基づいて、根本原因分析と是正および予防処置 (CAPA) が実施されます。承認と変更のプロセスは、製品開発全体で制御、管理、および追跡されます。設計と製造のいずれに起因する変更であっても、製品が顧客、製造、ソーシング、サービスに引き渡される前に解決されるようにプロセスループを閉じることも不可欠です。企業は、すべての製品データ、レポート、プロセスをリンクさせる共通のデジタルスレッドを作り出して提供することで、最高品質の製品を実現できます。


0%

-

スクラップと手戻りの削減についての期待値が低いようです。このレベルでは、CLQ が役に立つとは信じられないかもしれません。しかし、他社の事例からそうではないことがわかっています。これらの分野においてあまり改善の余地がないように思えるかもしれませんが、改善の余地は必ずありますので、以下の点に注目してください。

  • 通常のプロセスに加え、変更の実施を担当するリソースへの負担を軽減する高速プロセスを採用することで、変更プロセスをさらに洗練させます。また、変更がより迅速かつ低コストで実施され、承認の遅れにより追加の変更が波及しないようにします。CM2 変更プロセスをご確認ください。
  • 標準的な ISO 9001 設計管理および製品実現プロセスを実施することで設計効率を高め、製品の品質を向上させることができます。定義済みのデータ状態セットを作成することで、すべての製品開発が共通のプロセスに従うようにします。
  • 文書化されたすべてのポリシーと手順を効率的に管理および配布し、トレーニングを追跡します。ドキュメント管理のベストプラクティスを標準作業手順書 (SOP) に拡張し、ポリシーとプロセスに関する企業の IP のための単一で正しい情報源を使用して、幹部がトレーニング記録にリアルタイムにアクセスできるようにします。
  • ISO 9001 品質ガバナンスプロセスを実現することにより、企業の重要なプロセス、要件、指示が確実に守られていることを確認し、内部および外部の監査を効率的に制御および管理します。
  • 標準のクローズドループ型 CAPA プロセスと、定義済みだが設定可能なワークフローおよび統合された BOM、部品、ドキュメントを使用して、既存の問題を修正し再発を防ぐことで品質を向上させます。すべての品質関連の入力データ(設計履歴、クレームなど)をリンクさせます。
  • あらゆる社内外の不適合、顧客クレーム、フィードバックを一元化して管理することで、研究開発部門が、製品のパフォーマンスと設計上の問題をリアルタイムに把握できるようにします。

スクラップと手戻りの削減についての期待値が中程度のようです。このレベルでは、おそらくすでに変更管理手順が策定されており、「標準」部品の管理と以前設計した部品の再利用のための手段がある可能性もあります。以下の目的で CLQ を検討する必要があります。

  • 構成済みの PLM および品質プロセスを使用して、ISO 9001 品質管理システム (QMS) 標準に準拠した品質プロセスを自動化します。
  • PLM を利用することで、すべての製品ラインとすべての設計活動に及ぶ、一元的な製品データソースを実現できます。
  • デジタル製品定義に不可欠な、予測される品質、リスク、信頼性 (QR&R) によるモデルベースのエンジニアリングアプローチを採用します。その後、CAD モデルに対して直接 FMEA の出力を使用し、製品が不良となる理由と、その起こりうる被害と危険の影響を特定および予測します。
  • 早い段階の要件と FMEA を組み合わせて、CTQ、製品検証、管理計画を実現します。
  • このように文書化されたもの(CTQ、製品検証、管理計画)は、後から監視プロセスやモニタリングプロセス(監査、不適合、カスタマーエクスペリエンス管理、CAPA)で使用できます。これらは、設計ツールと PLM 製品に組み込む必要があります。製造および現場で見られる不具合は、設計エンジニアを含め、企業全体で即座に把握できます。

スクラップと手戻りの削減についての期待値が高いようです。この段階で CLQ を達成するための最善の方法は、すべてのコア製品開発プロセスと品質管理プロセスを 1 つのシステムに統合することです。そのためには、以下のことが必要です。

  • 定義と予測: モデルベースのアプローチを採用し、設計の CAD 定義に直接リンクされた要件を使用して製品を定義することをお勧めします。すべての成果物を PLM システムで管理します。リスク分析と信頼性分析を実行し、設計または製造における懸念材料を明確にします。CTQ(品質にとって不可欠な特性)をリストアップします。
  • 検証、制御、モニター: 製品要件を使用して、検証テストと CTQ を作成し、製造のための管理計画を策定します。監視システムと是正処置システムで故障モードの影響分析 (FMEA) 情報を使用して、製造とサービスにおける製品パフォーマンスをモニターします。
  • 比較と改善: モニタリングデータを使用して、予測されるパフォーマンスと実際のパフォーマンスを比較し、製品パフォーマンスグレードを作成します。改善処置や是正処置は、分析、優先順位付け、プランニングのために経営陣に送信します。標準化された変更および構成プロセスに従ってすべての変更を管理します。
PLMQualitySeparator-1av2 made-in-uaemade-in-uaemade-in-uae

現場での不合格、返品、値引き

低品質の製品を顧客に提供した結果、製品の返品や現場での修正により発生するコストを削減します。

適切で正しいデータを製造環境に渡すことは、より優れた製品を現場に提供するうえで不可欠です。購入した材料の品質不良や工具の破損など、製造工程の不具合により現場での故障や返品が生じることがありますが、不具合がある製品の主な原因はあくまで不正確なデータです。多くの場合、設計チームと製造チームはサイロで作業しており、それが設計コンセプトから製造された商品までの完全なデジタルスレッドを構築するうえでの障壁となっています。特に重要なことは、製品ライフサイクルの製造後の段階において、製造時と保守時のデジタルツインを取り込んで使用できるようにすることで、クローズドループ型のフィードバックを提供することです。そこで多くの CLQ 機能が役立ちます。


0%

-

製品の返品や現場での修正を削減することについての期待値が低いようです。開発から製造へのデータの流れが合理化されている可能性が高いと考えられます。この場合、製造後のデータが製品設計組織に確実に渡るようにするという逆のことに注力することを検討してください。次の点に着目してください。

  • 製造や現場で起きる変更や問題を PLM システム内に自動的に記録し、品質ループを閉じることで現在および将来の製品を改善するために使用できます。
  • PLM 環境で重要な製品の製造時および保守時の BOM を確実に受け取ることができます。主要グループは、これらのデジタルツインの重要なコンポーネントを使用し、製品のライフサイクルを通じてサービスを改善できます。
  • 問題解決を促進するために、FMEA および FRACAS(故障報告、解析、是正処置システム)機能を導入し、製品データに統合します。

製品の返品や現場での修正を削減することについての期待値が中程度のようです。このレベルでは、おそらく基本的な製品設計情報を妥当な方法で製造部門に渡していると思われますが、変更管理や BOM の転送などの作業は、望んでいるほど完全ではない可能性があります。製造部門との間での情報の流れの質を改善するために、以下の分野に着目してください。

  • 変更管理プロセスを製品開発グループと製造グループ(および他グループ)全体に統合し、生産開始前に変更が解決および承認されるようにします。このプロセスが、高速(単純)な変更と通常の(複雑で影響が大きい)変更の両方に対応できるようにします。
  • 部品表 (BOM) が完全であることを保証し、製品にバリエーションがある場合は、製造用の部品表 (MBOM) 全体を作成し直す(これは潜在的な不具合の原因となる)ことなく BOM のバリエーションを伝達できることを保証します。
  • 製品設計を早期に把握する製造エンジニアは、重要な BOM 構造に影響を与え、設計改善に役立ち高品質な製造(現場での不具合の削減)を実現する分析情報を提供できるようになります。
  • 購入する材料のエラーを減らすために、サプライヤーが製品定義と品質プロセスにアクセスできるようにします。

製品の返品や現場での修正の削減についての期待値が高いようです。現場で製品の不具合に関する重大な問題に遭遇した場合、おそらく製造環境に高品質のデータを提供するのに苦労している可能性が瓦解です。製品ライフサイクル管理環境に対する以下の改善を検討してください。

  • 製造部門にリリースされる前に製品設計データが検証されるように、データを確実に管理します。
  • PLM 環境を使用して、製造担当者がすべての設計データに直接オンラインでアクセスできるようにし、製品の最善の構築方法を適切かつ完全に計画できるようにします。
  • 製造および現場の不具合が、製品設計部門に至るすべての関係部門に報告されることを保証するためのバックボーンを提供することで、不具合が修正可能になり、修正が完全に実施されるようになります。FMEA の追跡と解決、仮想テスト、承認プロセスを統合します。統合されたシミュレーションと解析を使用すると、予測される現場のユースケースに基づき、生産前に不具合を予測および軽減できます。
PLMQualitySeparator-2a

規制当局の承認時間、監査回答までの時間

規制当局の承認を得るため、また製品や業界の監査に対する回答を提出するために要するコストと時間を削減します。

規制のある環境で業務を行う際に基本的に必要なことは、規制当局によって義務付けられているすべての情報を必要とされるタイミングで特定し、その情報が完全かつ正確であることを保証することです。これを手作業で行うには大量のリソースが必要となります。設計データの完全なデジタルスレッドを維持することで、最新情報を素早く見つけて回収できます。それに加えて、完全なデジタル製品データレコード(PLM ボルト)の一部であり、文書化されたプロセスによって制御される情報の品質と妥当性は、紙やコンピューターに分散したデータよりも、ほぼ常に高くなります。企業はこのデータバックボーンを品質プロセス全体で利用し、非常に正確で信頼できる規制レポートを生成できます。


0%

-

規制当局の承認を得るため、また監査に対する回答を提出するために要するコストや時間を削減することについての期待値が低いようです。このレベルでは、CLQ が役立つとは信じられないかもしれませんし、この分野での改善の余地があまりないと思っているかもしれません。しかし、他社の事例から、そうではないことがわかっています。改善の余地は必ずありますので、以下の点に注目してください。

  • PLM を使用して DMR などの規制準拠ドキュメントを管理し、データが変化した場合でもレポート内のデータが維持されるように、それらのドキュメントをデータソースに直接リンクさせます。これにより、重大なデータエラーや古いデータを避けることができます。
  • 規制への自動リンクと更新を作成し、重要な更新と変更を見逃さないようにします。規制をオンラインで利用できるようにすることで、古くなる可能性が高い「個人用」のコピーで作業することを防ぐことができます。
  • 規制を製品データおよびプロセスにリンクさせます。
  • いずれかの要素が変更された場合の相互追跡のために、製品要件を規制、製品要素、製品テストにリンクさせます。

規制当局の承認を得るため、また監査に対する回答を提出するために要するコストや時間の削減についての期待値が中程度のようです。このレベルでは、規制準拠の支援に役立ついくつかの CLQ および PLM 機能を求めている可能性が高いと考えられます。検討すべき追加の支援要素の例は以下のとおりです。

  • 製品要件を適合レポートにリンクさせ、要件の変更がコンプライアンスに悪影響を与えないようにします。
  • 重要な更新や変更を見逃さないように、最新の規制を自動的にダウンロードします。
  • 規制ドキュメントをオンラインで利用できるようにし、古くなる可能性が高い「個人用」のコピーで作業することを防ぎます。

規制当局の承認を得るため、また監査に対する回答を提出するために要するコストや時間の削減についての期待値が高いようです。この分野で大きなメリットを期待する企業は、規制のある環境で事業運営しているものの、正確な最新情報を報告するのが困難であるか、報告できていないものと思われます。規制当局に回答する際に、手作業に大きく依存した発見および報告プロセスを使用しているのかもしれません。PLM によって支えられた CLQ は、プロセスを合理化し、正確で擁護可能なレポートと監査の回答を保証します。CLQ は以下の目的に使用できます。

  • デバイスマスターレコード (DMR) などの適合ドキュメントを管理し、データが変化した場合でもレポート内のデータが維持されるように、それらのドキュメントをデータソースに直接リンクさせます。これにより、重大なデータエラーや古いデータを避けることができます。
  • すべての種類の不適合レポートを作成および追跡し、これらを製品設計データとアイテム、または製造プロセスに直接リンクさせて、トレーサビリティを高めます。
  • 製品データを共通のリポジトリ(PLM など)で管理し、自動化されたプロセスを使用して重要なアイテムに対する設計変更を制御できるようにします。
PLMQualitySeparator-3a

製造における不具合

不適切な設計や低品質の製品を製造部門に渡すこと、また製品定義が製造部門に提供される前に変更が完全に解決されていないことによって生じる不具合を削減します。

設計ミスが製造に渡らないのが理想です。しかし、そうなったときに、できるだけ早期にミスを軽減することが品質のループを閉じるうえできわめて重要です。製造計画時や特に生産時など、後になって不具合が見つかると、非常に大きなコストがかかります。このため、不具合や問題を早期に捕捉するためのシステムを使用することが不可欠です。CLQ を使用した PLM では、設計プロセスの早い段階で設計を確認する担当者が増えるため、早期段階から設計にプラスの影響を及ぼすことができます。


0%

-

製造時の不具合の削減についての期待値が低いようです。このレベルでは、おそらく製造部門と設計部門の間のコミュニケーションが改善されていることでしょう。次にすべきことは、組織の設計側と製造側の両方で、サプライチェーンとの間で確実に不具合が軽減され文書化されるように、真の CLQ プロセスの実現に集中することです。また、産業 IoT を使用して製造環境内で起きていることを監視し、問題発生時に先回りして迅速に対応できるようにすることも必要です。組織がとることができる具体的な手順は以下のとおりです。

  • 初期設計プロセスから始まり、製品設計、製造エンジニアリング、シミュレーションと解析、検証テスト、フィールドテスト、サービス、その他の部門の担当者が適宜関与する CLQ プロセスを実現します。言い換えれば、共通のデータリポジトリ(PLM など)と共通のプロセス(構成、変更、品質管理を含む)を備えた製品開発チームを作り出すための、機能横断型のコラボレーションを実現するということです。
  • IoT プラットフォームを使用して製造情報を PLM 環境に結びつけ、何が起きているかを追跡し、問題が重大になる前に先回りして解決できるようにします。
  • PLM へのリンクを提供し、工場の現場から直接不適合に対応できるようにします。
  • サプライヤーが供給する製品に適用される適切なデータを、PLM と品質システム内で直接確認できるようにすることで、サプライヤーとのコミュニケーションを改善します。これにより、コミュニケーション遅延の問題が解消し、供給されるコンポーネントと材料の品質ループを閉じることができます。

製造時の不具合の削減についての期待値が中程度のようです。通常、中程度の改善の期待を持っている企業では、製造部門と設計部門の間にある程度のアクセス性を備え、自動化されたプロセスコミュニケーションを確立しています。これをさらに改善するには、コミュニケーションが早期段階から双方向で行われるようにします。そのためには、以下のことを行います。

  • ERP や PLM などの製造ソリューション間の接続を自動化して、データ転送を円滑化します。その際、人の手を介さないため、データの再入力エラーが減少します。
  • 適切な情報が設計部門から製造部門へ流れ、また設計部門へ戻ってくるようにします。管理された環境でのデータ共有は、問題を完全、正確、迅速に解決できる、高度にインタラクティブな環境を可能にするために非常に重要です。
  • サプライヤー情報を内部システムに取り込み、他のすべての製品情報と関連させて管理および対応できるようにします。
  • PLM ワークフローを使用して、正確で完全な問題レポートを作成し、それが実行されているか追跡できます。
  • マスターデータ品質不良またはプロセス品質不良による手戻りの量を測定し削減します。これは、最初の物理サンプルを正常にリリースするために必要です。
  • 設計変更およびフォローアップドキュメントの量を測定し削減します。
  • 設計凍結後の再設計作業の量と、開発プロジェクトを終了するために必要なリソースの総量を測定し削減します。

製造時の不具合の削減についての期待値が高いようです。この効果に対する高い期待を持っている企業では、多くの場合、製造情報と設計情報が別々となっています。これは、製造時の不具合や工場内での問題の認識の遅れを引き起こす根本原因の 1 つです。設計プロセスの早い段階ですべての製品情報を統合し、関連付け、明瞭に把握できるようにすることで、製造エンジニアが設計に関与できるようになり、不具合の大幅な削減と製造品質の向上を実現できます。この段階での推奨事項は以下のとおりです。

  • 工場と製品設計者の間のコミュニケーションを改善します。そのためには、機能横断型のチームがリアルタイムの製品データに容易にアクセスできるような PLM 環境を実現します。
  • PLM ワークフローを設計情報と製造情報の両方にリンクさせることで、適切な変更管理プロセスを実現します。
  • 製品の特定分野におけるすべての関係者から、生産前に確実に承認を得られるようにするクローズドループ型の変更承認および設計承認プロセスを促進します。
  • マスターデータ品質不良またはプロセス品質不良による手戻りの量を測定し削減します。これは、最初の物理サンプルを正常にリリースするために必要です。
  • 設計変更フォローアップドキュメントの量を測定し減らします。
  • 設計凍結後の再設計作業の量と、開発プロジェクトを終了するために必要なリソースの総量を測定し削減します。
PLMQualitySeparator-1av2 made-in-uaemade-in-uaemade-in-uae

製造における初回サンプルでの承認

初回サンプルで生産の承認を得られないことによって生じるコストを削減します。

製品が品質管理された環境で開発され、一貫した検証制度の下で明確に定義、管理されたプロセスを使用して追跡および変更される場合、企業は高い歩留まりを期待できます。これにより製造までの期間短縮が実現され、売り上げが促進されます(現金入手までの時間の短縮)。


0%

-

初回サンプルによる生産承認を達成できない場合のコスト削減についての期待値が低いようです。多くの品質問題が予想されない場合であっても、製品設計部門と製造部門の間の重要な対話を進化させ続けることが大切です。これにより、製品の設計時に製造が考慮されるようになり、問題が可能な限り迅速かつ完全に解決されます。これを実現するには、製造および設計のシステムとプロセスを緊密にリンクさせ、コミュニケーションを改善し人為的ミスの可能性をなくす必要があります。具体的には以下のことを実行します。

  • データ転送とプロセスを統合し、製造部門と製品設計部門の間で双方向に機能するようにします。
  • 生産リリース後の確実な変更管理と承認プロセスを実現します。これにより、製品設計部門は、製造における変更を直接かつ即時に把握し、再発しないように包括的に解決できるようになります。
  • 製造エンジニアリング部門が製品設計プロセスの最初から関与するようにします。この部門の担当者は、製品が仕様どおりに製造できることを保証するために、製品要件に早い段階からアクセスしレビューする必要があります。

初回サンプルによる生産承認を達成できない場合のコスト削減についての期待値が中程度のようです。中程度の効果を期待する場合、初回サンプルによる承認率はおそらく、品質標準を満たすのに「十分とは言えない」可能性が高いと考えられます。製造部門との間でやり取りする製品情報を、さらに高いレベルで統合し、関連付け、明瞭に把握できるようにすることに注力してください。そのためには、以下のことを実行します。

  • 製品設計システムから製造システムへのデータの移動を、可能な限り自動化します。これには通常、PLM や製造システムなど、設計システム間のより緊密な統合が必要となります。システムのベンダーが提供する統合機能を活用してください。
  • 産業 IoT 機能を使用することで、共有の問題レポートと解決プロセスを通じて、初期の製造問題の追跡と根本原因の調査を可能にします。

初回サンプルによる生産承認を達成できない場合のコスト削減についての期待値が高いようです。この場合、歩留まりが望むレベルにまったく達していないことが想定されます。歩留まりを改善するには、適切に開発および維持された作業プロセスと、それらのプロセスで使用、変更、管理されるデータを活用します。具体的には以下のようにします。

  • PLM ワークフローを使用して、設計と製造の間で情報を双方向でやり取りするプロセスを支援し、品質問題を迅速かつ完全に解決できるようにします。
  • ワークフローを修正してデータ共有を可能な限り自動化し、データを手動で移動する際や製造システムに再入力する際の人為的ミスを削減します。
  • 企業全体で変更管理が自動化されることと、未解決のすべての変更について生産前に必要なレビューと承認が行われることを保証します。
PLMQualitySeparator-2a

設計ミスの削減

新製品に影響を与える設計ミスのコストと数を削減します。

未解決の設計ミスは、製造、現場納入、サービスにおいて発生する問題の主な原因となります。すべてのミスを設計時、つまり製品が生産に移る前に見つけ、解決し、文書化するのが理想です。残念ながら、これは常に実現できるわけではなく、結果的に製品の品質が低下し、製造が中断したり高いコストのかかる再製造や修理の原因となったりします。


0%

-

設計ミスのコストと数の削減についての期待値が低いようです。このレベルでは、おそらくデータとプロセスを PLM で管理しているのでしょう。さらなる改善のための進んだ分野に目を向けてください。

  • 高速と通常の両方の変更ワークフローを作成し、単純な変更が迅速に解決され、解決を待っている間に追加の変更が波及しないようにします。
  • 設計要素に要件をリンクさせ(割り当て)、変更が発生したときに追跡できるようにします。これにより、製品設計に対する変更が要件に違反しないことを保証できます。また、要件に対する変更を評価して、要件をサポートするために製品の全部品を変更できるようになります。
  • 変更管理と承認の下に要件を配置します。
  • 要件をテストにリンクさせ、設計と変更の検証ループを閉じます。
  • 現場の製品に見つかった問題が再発しないように、製品設計で確実に解決されるようにします。

設計ミスのコストと数の削減についての期待値が中程度のようです。このレベルでは、すでに PLM を使用して製品設計データを管理しているかもしれませんが、設計サイクル中に当然生じる要件と変更の管理方法が問題となります。以下のことを確実に実行してください。

  • Microsoft Excel などのツールを使用するのではなく、生産レコードの一部として PLM 環境で要件を管理および検証します。
  • 変更が見つかった場合は必ず、その変更が解決され、追跡され、完全に解決され、設計での使用や製造が承認されるまで、定期的に報告されるプロセスに置かれるように変更管理におけるループを閉じます。
  • 構成管理を実行して、すべての製品構成で問題を解決し、変更を加えられるようにします。

設計ミスのコストと数の削減についての期待値が高いようです。これは、データの管理、制御、およびリンクに関する問題を示唆しています。管理されていないデータが事前の承認および検証テストなしで変更される可能性がある環境では、変更により望ましくない結果が生じる可能性があります。設計ミスを大幅に削減するには、以下のことが必要です。

  • 設計データとプロセスを PLM で管理することで、製品設計の質が常に向上し、不具合を特発見して解決するまでを管理できます。
  • ワークフローを変更対象データに直接リンクできる PLM ワークフロー内で変更プロセスを作成および管理します。変更プロセスは、文書化された検証と承認を伴う正式なものである必要があります。
  • 製品データをシミュレーション、解析、物理テストにリンクさせます。

クローズドループ型の品質管理 (CLQ) に対するアプローチを成熟させるための計画を作成する際に、6 つの主要なメトリックスに基づくこちらの推奨事項をぜひご活用ください。PTC はさまざまな業界の製造業と連携してきましたが、その経験に基づく実証済みのベストプラクティスを取り入れることで、成熟度を素早く向上させることができます。

CLQ への取り組みに関するご相談や、PTC の Windchill 品質管理ソフトウェアのデモについては、担当者まで今すぐお問い合わせください。