設計と製造の間で効率的なコラボレーションを実現することが、あらゆるデジタルトランスフォーメーション戦略にとって不可欠です。しかし、現在の製造現場の環境では、それは簡単なことではありません。

否定できない製造の複雑性

製造プロセスでは、以下のような多数の要件を満たさなければなりません。

  • 製品の多様性と機能の強化に対する顧客の要求
  • 新しい市場と地域への進出
  • 収益の効率性 - コストを削減しながら、スループットの迅速化と持続可能性の強化を実現

事態を複雑にしている要因は、設計と工場の間のコラボレーションには制限があるケースが多いという点です。チームはそれぞれ、異なるシステムを使用して業務をこなし、異なる手法でデータを管理し、場合によっては異なるデータモデルを利用する傾向があります。こうしたグループ間の「壁」が、以下のような問題を引き起こします。

  • 製品の更新と変更の伝達が非効率による遅延とコストの発生
  • グループ間でデータを手動で共有することによる、エラーとやり直しの増大
  • 工場作業者が設計と並行して作業できないことによる製造の遅延

ソリューション: 部品中心の製品開発アプローチ

成功するかどうかは、製造部門の効率性にかかっています。プロセスを合理化し、設計チームや他の下流チームとの連携を保つことができるだけの効率性が必要です。簡単に言えば、製造プロセス、品質計画、作業指示をデジタルな方法で定義し、提供する必要があります。

この部品中心の製品開発アプローチをとるための第一歩は、CAD や PLM に関連するものも含め、製品データを単一のリポジトリに統合することです。製造業でこれを実現するには、多次元 BOM を利用します。これにより、製造チームが設計部品表 (EBOM) に基づいて、関連性はあるものの独立した工場固有の製造部品表 (MBOM) と作業指示を作成できるようになります。

製造業では、PLM を使用して CAD、PLM、ERP などのシステムに保存されている各分野に固有の情報をつなぎあわせることで、各 BOM 間の全製品データを集めた単一の正しい情報源を作成し、自動化することができます。この部品中心のアプローチを採用する主なメリットには、以下のようなものがあります。

  • データ共有の効率化: 部品中心の BOM を介して最新かつリアルタイムのデータを参照することで、部品の再利用を促進し、コラボレーションとコミュニケーションを改善し、関係者との話し合いを効率化できます。
  • 設計と製造計画の同時進行: 連携していない設計要素と製造要素を手作業で同期する必要がなくなると同時に、製品開発の各段階で一貫性のある情報を確実に入手できるようになります。すべての部門のシステムで、変更が自動的に反映されます。
  • 包括的な変更管理: デジタル製品定義のあらゆる分野にわたる変更を簡単に特定、収集、実行することが可能になります。その後、これらの変更が自動的に ERP や製造実行 (MES) などのエンタープライズシステムに適用されます。
  • コストの削減: 製品開発の可視性を高めることで、タイムリーに意思決定を下すことができます。これにより、下流での製品の製造、アセンブリ、サービスのコストと、計画された変更にまつわるコストを削減できます。

協力的な設計アプローチの導入がもたらす価値

eBOM、mBOM、製造プロセス、品質計画、作業指示を単一の PLM システムで定義し、デジタルな方法で提供すると、以下のようなメリットがあります。

  • デジタルな方法で製造プロセスを検証し、設計と製造計画を同時進行で実行できることで、量産化までの期間を短縮
  • 3D モデルから制御特性および検証要件を定義することで、製品の品質を向上
  • 3D や拡張現実 (AR) を使用した作業指示と開発プロセス内における品質検証によるオペレータの効率向上
  • 設計と製造の変更管理の情報連携性によって、変更を迅速に伝達

PLM が実現する部品中心のアプローチを採用する価値の詳細について関心がある場合は、フォームに必要事項を入力して送信してください。

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