Vestas 社: 製造におけるサステナビリティを向上
00:00 大丈夫。ようこそ。呼んでくれてありがとう。 私の名前はレスリー・ランドバーグです。 そして今日は、 持続可能な未来のための製造におけるデジタル化というトピックについてプレゼンテーションを行います。 まず始めに、 従来どのように事業が運営されてきたのか、
00:32 そして通常は、収益、収益、 市場シェア、 そしてもちろん優れた製品などがその中心にあります。 しかし、 将来のビジネスで成功するためには、 持続可能性という要素を取り入れる必要があります。 そして、 それは単に将来のビジネスを成功させるための要件になりつつあるに過ぎません。 また、 現在採用している若い従業員の間で勢いを増していることでもあります。
01:03 これは、 彼らが特定の会社に入社する主な理由の1つとして、 そして、 今日お見せできるのは、 持続可能性が組織の負担になる必要はないということです。 また、 つまり、基本的に私が言いたいのは、
01:36 持続可能性について考え、それを賢く扱い、構成、デジタル化 近代化などの側面を活用できれば、両方の利点を最大限に活用できるということです。 そして、 この戦略を本質的に前進させるために私たちがVestasで行ってきたことについて、 皆さんに少しでもインスピレーションを与えることができれば幸いです。 始める前に、
02:06 私たちの会社や、 私たちがサステナビリティ全般で何をしてきたかを知っている人がどれだけいるかはわかりません。 そこで、技術的な詳細に入る前に、 Vestasとは何か、 そして私たちが行ってきたことを簡単に紹介します この会社は昨年「 最も持続可能性の高い企業」 に選ばれ、今年も2位になりました。 また、エネルギー分野では、 サステナビリティ分野では依然としてナンバーワンの企業です。 そして、その理由は何でしょうか？それは、
02:39 再生可能エネルギー分野の一部である風力タービンを製造しているからです 過去30年以上にわたって約54,000基のタービンを設置してきました。 これは、 現時点での約150GWの電力に相当します。 また、 膨大な量のタービンの整備も行っており、年間収益は約150億ユーロです。
03:20 2001年に生産して出荷したタービンにより、 約5億3,200万トンの二酸化炭素を回避できたことです。 これは、自動車1億2500万台、 9,700万世帯、 つまり、当社は本質的に持続可能な企業と言えるでしょう。 ですから、もちろん、
03:50 私たちが最もサステナブルな企業に選ばれる上で重要な役割を果たした要因のひとつでもあります。 しかし、 ブレードに使われている樹脂やガラス繊維の素材をどう扱うかといった課題に取り組むことも重要です。 どうやってリサイクルするの？ そのおかげで、ブレードを実際にリサイクルする方法、 つまりブレードから樹脂を抽出し、 2030年には完全にリサイクル可能なタービンを製造する方法についての戦略を示すことができました。 また、当社の目標は、 バリューチェーン全体が持続可能であり、
04:26 持続可能性に関する目標を達成できるようにすることでもあります。 そして私たちは基本的に、 2040年にそれを実現することを目指しています。 基本的に、これは私たちの企業としての目標をまとめたものです。 そして、先ほどお話ししたように、ブレードを完全にリサイクル可能にし、 材料効率を 90% 向上させ、 サプライチェーンの廃棄物を 50% 削減することを目指しています。
04:57 そして基本的に、 2040年までに風力タービンの廃棄物をゼロにするという目標を合わせた結果です。 これはまた、その時までに、 企業として現在直面している中核的な課題と、 いまだに批判の的となっているいくつかの問題、例えば、
05:35 最後になりましたが、 イントロダクションの一部として、 風力タービンが従来のエネルギー源と二酸化炭素排出量の点でどのように比較されているかを示すグラフを示しました。 そうは言っても、 皆さんがここにいるのは、これが何か、 会社であり、何をすべきかを学ぶためではないでしょう。
06:08 このカンファレンスの目的はもちろんPLMとデジタル化というテーマですが、いくつかの目標を実際に達成するために、 私たちは具体的に何をしているのでしょうか？ その質問に答えるために、 つまり、基本的に私たちが目指しているのは 製品の二酸化炭素排出量を追跡および測定できるような方法で PLM を活用することです。 これについては、 今後のスライドで少しお話しします。
06:41 また、 二酸化炭素排出量に基づいてお客様が構成を選択できるようにしたいとも考えています。つまり、基本的に、 そして、想像できるのと同じように、
07:12 特定のサブメーカーに対する好みに基づいて、 特定の製品構成を購入するよう特定の顧客に提案していますが、 これはおそらくもう少し高価です。 そして私たちの考えは、 二酸化炭素排出量についても基本的に同じことをすることです。 たとえば、 板材や鋼片があれば、 製造部品番号やオフセットを追跡できます。
07:50 これにより、 選択した製造方法に基づいて、 各メーカーの二酸化炭素排出量を分類できます。 同様に、 ロジスティクスについても同じことができます。 例えば、我々がタワー、ナセル、 仮に、
08:20 例えば中国と対照的にスウェーデンから板金を輸入するのであれば、 しかし、 それはすべて計算の一部であり、PLM システムの仕組みのロジックに組み込むだけでいいのです。 以上で、 二酸化炭素排出量の役割をコストと同様に扱いたいということです。 そして、 サプライチェーンの構成を通じて上記を実現したいと考えています。
08:55 つまり、「 透明性を通じて持続可能性を生み出したい」というキャッチフレーズに要約されます。 というのも、PLM システムにこうした仕組みの透明性をもたらすことができれば、 これを意識的な選択にすることができ、個々の個人や、 デザイナーか顧客かという単なる情熱とは対照的に、 実際には設定可能なオプションになるからです。 選択可能な選択になったり、 論理的な選択になったりするものです。
09:29 では、私たちが実際にそれをどのように実現したかについて、 核となる要素にはどのようなものがあるのでしょうか。 つまり、何よりもまず、 持続可能性のための戦略を立てたいのであれば、 基材を管理する必要があります。 基本材料は、 実際にデザインに組み込むものの中核を成すものです。 これが第一歩です。 そのための私たちのやり方は、 AnsysをPLM環境に導入したり統合したりすることで、 基本的にはうまくいっています。
10:04 そして、 そこに基本となる素材をすべて投入しました。 また、 原材料を助成金に充てるという選択肢もあります。 それを処理することはできます。 しかし、 私たちは原材料を助成金に投入せず、代わりに Windchill に投入し、 その代わりに基本材料を原材料に結び付けるという意識的な選択をしました。 また、 社内で多くの議論を交わし、 Ansysや助成金と、 ある戦略を採用すべきか別の戦略を採用すべきかどうかについても話し合いました。
10:35 しかし、 私たちが原材料を Windchill に導入しようと思った理由は、Windchill これにより、原材料をより適切に再利用できます 次に、MPM リンクを実装する際、 「 これらの原材料は MPM リンクに移行し、
11:12 だからこそ、 私たちは基材と原材料の両方をデータオブジェクトとして扱う方法を分けるという非常に意識的な選択をしたのです。 同様に、 全体的なMPD戦略の一環として、 戦略そのものとして2Dからモデルベースの定義に移行したいと考えていました。また、 2D図面に実際に材料名を表示するのではなく、Windchill システムから直接取得される実際のデータ属性として、
11:44 必要に応じてその場で材料を変更したり、 繰り返しますが、 私たちの選択や二酸化炭素排出量の目標に基づいています。 最後になりましたが、基材です。
12:19 部品、半完成部品、 原材料、Windchill の両方にデータオブジェクトとして接続されています。 これですべての接続が確立され、先ほども言ったように、 区画を使用して属性の分類と割り当て、 したがって基本材料を再利用しています。 そしてもちろん、 これはVestasの標準化と近代化戦略にも関係しています。 そしてもちろん、同じ標準基材、 同じ標準部品を使用するという点で、 セットアップ全体を簡素化できるものでもあります。
13:02 そこで、 おそらくもっと直感的でグラフィカルな形で、 左側には、 一元化された基本材料データベース、 つまり付与者データベースがあります これは、 すべての基本材料情報をまとめた中央データベースであると言えます。 また、
13:32 両方の基材を移行しましたが、 表面コーティングも移行中です 。つまり、 すべてのデータオブジェクトの変更管理が可能になるため、基材を追加した後は、 それらの基材を変更する権限を実際に持つ管理者だけがいることになります。 また、 同じことが当社の表面コーティングにも当てはまります。 同様に、 タワーに使用している鋼材と鋳物の両方の試験データも取り入れています。そして目標は、
14:04 基本材料に関連する試験データをすべて付与されたデータベースに入れることです。 さらに、 二酸化炭素排出量を追跡する、 以前はやや分断されていた持続可能性データベースも接続しています。これは基本的に 、 製品全体の二酸化炭素排出量を追跡するために現在使用しているデータベースです。 しかし、そのアイデアは、 長期的にはこのデータベースを本質的に廃止し、実質的にすべてを Windchill で実行できるようにすることです。つまり、
14:34 長期戦略です。しかし、 それには一時的な解決策があります。 そして、最初のステップとして、この 2 つのデータベースを接続しました。基本的に。 次に、 さまざまなシミュレーションツールに必要なものに応じて、さまざまなゲートウェイと API を介して他のすべてを接続します。 たとえば、 ブレードには独自のシミュレーション設計ツールがあり、
15:06 ベース設計に特定のガラス繊維材料または炭素繊維材料が指定されると、その材料は、 同様に、 Ansysのような他のツールも接続しました。 Ansysに既に組み込まれている材料ライブラリを選択したりするのではなく、
15:36 カンファレンスで聞いたように、 Ansysが最終的に助成金を購入し、 その助成金が現在Ansysファミリーの一部となったのは、おそらく偶然ではないでしょう。 最後になりましたが、 付与されたデータベースを Windchill と Creo の両方に接続しました。 つまり、Creo で材料を揃えるときはいつでも、 Windchill についても同じことが言えます。
16:07 つまり、 前のスライドで説明したように、 ベース材料の取り扱い方法と、 それを部品、原材料、 そしてもちろん、 目標はその情報を取得することでもあります。 すべての情報をデジタル化したので、 それを使ってたくさんの楽しいことを始めることができます。 また、現在、
16:37 購買部門と財務グループ向けに Power BI レポートの作成に取り組んでいるところです。これにより、「 資材のヘッジを行うにはどうすればよいか」と言えるようになります。 私たちは鉄鋼をたくさん購入し、ガラス繊維もたくさん購入します。 では、 そして、 すべてがデジタル属性になった今、 ヘッジの仕事がはるかに簡単になり、
17:08 より複雑さに対処する必要がなくなります。 そしてもちろん、 冒頭で述べたように、 同じことが二酸化炭素排出量にも当てはまります。 二酸化炭素排出量のために積み上げるのかは、 本質的には同じようなもので、 2つの異なる目的を果たすだけです。 では、実際にはどのようなものなのでしょうか。 さて、 過去の私たちの絵がどうなっていたかを示す非常に簡単な例を持ち込みました。
17:47 ええ、それはある種のシービームのようなものです。 そして、 通常の図面ヘッダーがどのように見えるかがわかります。 証明書や衝撃靭性の種類 標準化されているかどうか、
18:17 現在、 これらの情報はすべて完全にデジタル化されており、 付与されたデータベースまたは Windchill に記載されています。 これにより、 実質的にその情報を Windchill に直接表示できるようになりました。 また、 スライドの両側にある関連する数字を見れば、 図面上のデッドテキストを、Windchill で直接読み取れるデジタル属性に置き換えたことがわかります 。 では、 長期的に目指す方向について、どのような展望があるのでしょうか。
18:49 さて、 プレゼンテーションの冒頭で述べたように、 サプライヤの部品を Windchill にある部品や原材料にリンクできれば、 サプライヤーと顧客、 エンジニアの両方に、 二酸化炭素排出量を削減する方法に真剣に取り組むインセンティブを与えることができます。 なぜなら、
19:23 これは私たちが手動で追跡しなければならないものではなく、意識的な構成の選択であることを理解しているからです。 そして、 お客様が選択した目標に従ってバリューチェーンを構成できます。 そのため、 お客様が二酸化炭素排出量の目標として何を掲げているかに応じて、 それを販売構成の一部として意識的な選択にすることができます。 また、必要に応じて、 サプライチェーンの構成に基づいて価格を差別化することもできます。少なくとも最初は、 冷炉ではなく電気アーク炉による鉄鋼生産に伴う投資に関連する追加の値札がかかると考えるのは不合理ではないからです。
20:01 もちろん、 こうした投資の一部は完済する必要がありますが、この移行を支援するために、 そして、少なくとも、企業としてのあなたにとっても、 どのように自社をブランド化したいかという意識的な選択にもなります。 結論として、 私たちがVestasで達成しようとしてきたのは、 PLMシステムによる移行というものです。私たちは、エンジニア、
20:33 デザイナー、顧客の双方が、 持続可能な未来に貢献する情報に基づいた意思決定を行えるように支援することができます。 うん。 そうは言っても、 質問の場を開放します。 3枚目のスライドでは、 ブレードのリサイクルについておっしゃっていましたが、 この用語は商業的にも技術的にも使われています。 うん。 どういうことか説明してもらえますか？
21:03 うん。質問をもう一度聞いていただけますか。 持ってるよ。 3枚目のスライドで。 ブレードのリサイクルについて話しましたね。 そして、その違いが何なのか、 それが何を意味するのかを理解するのを手伝ってください。 うん。 というわけで、その特定の面は、はっきりさせておきますが、 私が作成したのではない企業のスライドです。 それでは、 私たちが達成しようとしていることについてお答えすることはできます。 そして基本的に、タービン全体を取り出して、
21:39 寿命が尽きた後に完全に分解すれば、 ほとんどの鋼材はもちろん再溶解して再生して使用できます。 しかし、 ブレードなどの複合材構造に関しては、 それをどのようにリサイクルするかという点で大きな課題がありました。 また、 ニュースでVestasをフォローしている方なら、 私たちがいくつかの特許を取得したばかりで、 スウェーデンの大企業と協力して、
22:14 樹脂とガラス繊維を基本的に分離して両方を再利用できるようにするための化学的性質を根本的に解明する方法についてもご存知でしょう。そして、 私たちは実際にそのことに成功しました。 ですから、 ある意味政治的な言葉の選択の背後にある意図は、 まだいくつかの細部に関して解決すべきことが行われているということだと思います。 しかし、私たちは今、 この目標を達成するための技術が整っていることを知っています。 その正確なタイミングにコミットできるかどうかだけです。しかし、 それは遅かれ早かれやってくる。
22:46 そして、 私たちはこの要点を本質的に解き明かし、 タービン全体をどのようにリサイクルできるかというパズルの最後のピースを解いたと確信しています。 うん。 サプライヤーへの敬意についてですが、 先ほどおっしゃったように、 サプライヤーからのCO2排出量データや二酸化炭素排出量データをどのように収集していますか？ 実際にサプライヤーから調達している部品は？ うん。 これは本当に良い質問だしよく受ける質問だ
23:18 そこで サプライヤーの分離ではなく、 たとえば板金1キログラムの生産に伴う二酸化炭素排出量を調べたとします。 ある程度の分析を行って、 それが何であるかを把握できます。 しかし、その計算では、 使用している製造方法の種類について一定の仮定を立てる必要もあります。 例えば、 石炭炉であれば、それらの計算を行えば、
23:55 そして、 まったく同じ方法で生産しているサプライヤーが他にもあるかもしれません。 また、 生産セットアップが若干異なる場合があるため、 二酸化炭素排出量にもばらつきがあります。 同じことがロジスティクスにも当てはまります。 もちろん、 工場の場所によっては遠く離れて配置されることもあります。 しかし、私たちの考えは、まあ、
24:31 そして、 その数値の算出方法には、 ある程度の不正確さ、不正確さがあると言えるでしょう。 しかし、 石炭ではなく再生可能エネルギーや電力で生産する必要があると明記できれば、 二酸化炭素排出量をある程度正確に推定できると言えますが、 私にとってはそうではありません。 それを的確に把握できるかどうかは重要ではありません。 明らかに、 二酸化炭素排出量は選択した製造方法によって大きく異なります
25:02 。それだけで、私たちが達成したいと考えていること、 誰もが正しい選択をするためのインセンティブを生み出すことを推進するのに十分なはずです。 うん。他に何か？
25:34 しかし、 現在生産性が高く、 古いフォーマットのままのキャリーオーバー部品の処理に多くの問題を抱えていましたか？ うん、そう。 ですから、正直に言うと、 すべてのレガシーパーツを更新したわけではありません。 ですから、 まだ移行していないと言える部分もあるということを受け入れなければなりません。しかし、タービン全体を見てみると、 ハブ構造、鉄鋼、
26:07 鉄塔などの非常に大きな部品がいくつかあります。 また、トップ50のコンポーネントが最も高価で、 伝統的に最も重いコンポーネントであるように、 総質量の90％を占める可能性があります。 したがって、 これらのコンポーネントに的を絞ってこの移行を行うことができれば、問題の 90% は解決され、 残りは優先順位付けの問題になります。 レガシーなものに対しても正しいことを行うことと、 新しく作るすべての設計との間で、どこで線を引けばいいのでしょうか？ありがとうございます。
26:45 材料データベースについての質問です。 エンジニアはどのようにしてデータベースを操作し、 必要な材料を見つけ、 その情報を設計に取り入れているのでしょうか。 うん。つまり、付与する、付与する、付与する、 というウェブインターフェースのようなものです。 つまり、マテリアルを割り当てるときには、
27:17 そのため、たいていの場合、 適切な資料を見つけるのはとても簡単です。 少なくともボディレイズもありませんし、 使いやすさについての心配もありません。 ですから、かなり簡単なようです。 はい、先ほど Windchill でそれらのオブジェクトをどのように表現しているかについて質問がありました。 これで、 化学的性質を効果的に表す基本レベルのオブジェクトができあがりました。 そのマテリアルのスペックです。うん。
27:47 そうなると、 フォームファクターと一対多の関係になります。 バーなのか、シートなのか、 プレートなのか、といった具合です。 そして、それらを実際のパーツ定義で使用します。 それが意図なの？ まさにそのとおりだつまり、基本的に、 プレゼンテーションで説明しようとしていたように、 あなたの基材は、 自分の材料の化学的または機械的組成と呼ばれるものを伝えることができるのは、あなたについての情報を伝えることだけです
28:18 つまり、 熱間圧延であろうと冷間圧延であろうと、それは原材料の部分にあります。 しかし、 基本材料情報は実際には原材料、 半完成部品、 部品の両方にリンクされているため、 全体を通してデータを接続できます。 そうだと思います。 一種の直線的な関係なのだろうか。 つまり、アートフォームファクターベースの素材ですね。
28:52 どう相互作用するの？ うん。だから、というわけで、 直線的な関係として表現しようと思います。 母材が原材料につながり、 それが部品につながっているという感覚。 うん。 うん。