Analisi predittiva integrata:

Man mano che ci riprendiamo dalla pandemia, le aziende capiscono che molti degli insegnamenti acquisiti dovrebbero diventare procedure operative standard anche per il futuro. Tale conclusione è particolarmente evidente per l'assistenza e la gestione delle apparecchiature e dei prodotti sul campo. Per fortuna, la tecnologia che consente alle organizzazioni di monitorare da remoto le prestazioni delle apparecchiature sul campo, in tempo reale, può giocare un ruolo importante. I vantaggi di avere queste informazioni si completano utilizzando l'analisi predittiva per esaminarle e per individuare i problemi in divenire. Ciò permette di approntare azioni correttive e una manutenzione proattiva, eliminando i periodi di inattività o la necessità di interventi in loco non programmati.

Senza dubbio la pandemia ha ribadito la necessità per i fabbricanti di prodotti e le aziende che ne assicurano la manutenzione sul campo di rivedere le procedure operative ordinarie. Le restrizioni ai viaggi hanno impedito lo spostamento dei tecnici necessario per valutare e risolvere i problemi in ogni parte del mondo. Anche quando le persone restavano nella loro area geografica e avrebbero teoricamente potuto visitare una struttura, il governo locale o l'azienda stessa potevano impedire a chiunque l'accesso.

Elementi tecnologici per la trasformazione

Gli ostacoli riscontrati durante i lockdown hanno messo in evidenza la necessità di disporre di informazioni in tempo reale in merito al funzionamento dei prodotti sul campo. Per ottenerle, occorre combinare diverse tecnologie.

Innanzitutto, occorre incorporare i sensori nei prodotti per monitorare e misurare le condizioni attuali e gli indicatori di prestazioni chiave (KPI). I parametri misurati possono includere la velocità di funzionamento (ad esempio di un motore), la temperatura e la pressione, ma anche cose come lo stato e il livello di consumo dei consumabili (ad esempio il toner di una stampante, l'olio di un motore, la pellicola in un sistema di imaging ecc.). Per fortuna, l'adozione su larga scala di sensori intelligenti e dell'Internet of Things (IoT) fornisce la basi tecniche necessarie per accedere a tali dati.

In passato, questi dati erano disponibili solo in loco e accessibili in sistemi di controllo industriale (ICS) come i sistemi di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) o i sistemi di controllo distribuito (DCS). In genere, i sensori erano collegati a questi sistemi tramite una rete privata cablata locale.

Il crescente utilizzo dei servizi wireless esistenti, quali il Wi-Fi e la rete cellulare 3G/4G, unito a quello dei servizi di connettività wireless emergenti (ad esempio Wi-Fi 6 e 5G), può rendere questi dati largamente disponibili. Tale connettività può permettere ad altri sistemi, oltre a quelli ICS, di accedere ai dati. Inoltre, la connettività wireless può essere utilizzata per consentire un accesso remoto ai dati. Un'organizzazione che fornisce o gestisce le apparecchiature può così centralizzare il monitoraggio dello stato dei dispositivi sul campo. L'accesso remoto a tali dati può essere utilizzato in modo strategico. Ad esempio, molte organizzazioni hanno utilizzato queste funzionalità per passare da una manutenzione reattiva (riparazioni quando si verificano guasti) a una manutenzione preventiva.

L'ultimo pezzo del terzetto tecnologico è l'analisi. L'IoT e i dati dei sensori resi disponibili in remoto tramite una connettività wireless possono poi essere analizzati per individuare tendenze.

Riduzione dei periodi di inattività, ottimizzazione delle prestazioni

L'utilizzo di sensori e connettività consente ai fabbricanti di prodotti e alle aziende che ne assicurano la manutenzione sul campo di passare da una manutenzione programmata a un monitoraggio e una manutenzione basati sulle condizioni. Un'azienda potrebbe utilizzare i dati storici per scoprire che, nelle proprie strutture, le parti del fornitore A durano il doppio del tempo medio prima di un guasto (MTTF) dichiarato dal produttore. Quindi, anziché sostituirle in base alla programmazione del produttore, possono utilizzarle tranquillamente per più tempo. Questo approccio permette di ripartire i costi di sostituzione su periodi di tempo più lunghi, riducendo la spesa annuale complessiva per le parti di ricambio e sostituzione.

Come abbiamo visto, le aziende in passato avrebbero sostituito regolarmente una parte in base al programma di manutenzione stabilito. Grazie alle informazioni sulle prestazioni di un dispositivo o di una parte, un'azienda è in grado di vedere in autonomia se l'unità mostra segnali di peggioramento delle prestazioni. Queste funzionalità predittive di rilevamento di problemi potenziali permettono alle aziende di correggerli in divenire, prima che causino interruzioni, e di realizzare risparmi aggiuntivi contenendo i costi. Ciò consente di evitare periodi di inattività non pianificati, nonché le spese legate alle riparazioni d'urgenza. L'invio di tecnici senza preavviso comporta elevate spese di viaggio. Questo modello reattivo di riparazione dei guasti richiede che le parti arrivino in loco velocemente, con onerose spese di spedizione e consegna. Tutti questi costi possono essere ridotti al minimo grazie alle informazioni su stato e prestazioni che è possibile ottenere con l'analisi.

Il lavoro svolto da Howden, un leader globale nella produzione di soluzioni per il trattamento di aria e gas, è un eccellente esempio di valorizzazione di queste funzionalità. Le sue apparecchiature sono utilizzate in settori come infrastrutture, produzione di energia, estrazione di petrolio e gas, smaltimento delle acque reflue, metallurgico, minerario e dei trasporti.

L'azienda ha sviluppato la soluzione Howden Uptime appoggiandosi a ThingWorx di PTC, che offre una piattaforma IoT progettata per accelerare la trasformazione digitale. La piattaforma Howden Uptime è un'applicazione di monitoraggio e ottimizzazione da remoto delle prestazioni utilizzata per ogni genere di apparecchiatura rotante (compressori, ventilatori, turbine ecc.) in esecuzione negli stabilimenti di clienti di tutto il mondo.

Può monitorare e gestire in modo proattivo dispositivi funzionanti in località remote, alcune delle quali nel Mare del Nord o in altri luoghi isolati. Questa soluzione permette a Howden di sorvegliare i propri macchinari come se si trovassero nella stanza accanto.

Abilitazione di nuovi modelli di business

Dispensando la connettività alle apparecchiature, un produttore o una società che ne cura la manutenzione può trasformare le proprie operazioni e il proprio modello di business.

Può passare da operazioni reattive a predittive, aumentando così l'efficienza del personale di manutenzione e riducendo i periodi di inattività non pianificati.

Ancora più importante, le tecnologie per la connettività e i dati raccolti sono essenziali per prendere parte a future iniziative industriali come l'Industry 4.0 e i digital twin.

Perché è importante? Le aziende che adottano l'Industry 4.0 e le soluzioni digitali sono meglio posizionate per fronteggiare le perturbazioni economiche. In caso di crisi, possono andare più veloce e più lontano delle concorrenti. Un vantaggio come questo non si perde nel momento in cui il settore emerge dalla crisi del COVID.