Identificare il valore della trasformazione digitale

Introduzione

La trasformazione digitale è oggi al primo posto delle agende strategiche di tutti i produttori globali, il 92% dei quali ha già raggiunto almeno una fase del percorso digitale. Questi progetti digitali stanno trasformando i processi fisici interessati dalla catena del valore per consentire significativi guadagni finanziari.

McKinsey ritiene che la trasformazione digitale costituisca per i produttori un'opportunità da tre miliardi di dollari per l'ottimizzazione di processi operativi, lavoratori, prodotti e altri elementi degli ambienti industriali.

Determinare quali trasformazioni adottare per sfruttare al meglio queste opportunità, e in quale ordine, può tuttavia fare la differenza tra l'esito positivo o negativo del programma. Combinato con la necessità di ridurre i rischi, garantire la continuità operativa e aumentare la redditività durante la trasformazione, il percorso per ottenere valore risulta agli occhi dei produttori come una risposta complessa a una domanda semplice: “Da dove iniziare?”

Per molti di loro la risposta, eccessivamente ambiziosa, è stata quella di tentare di risolvere contemporaneamente più problematiche. In media, i produttori iniziano con otto progetti pilota digitali, ma il 75% di questi non riesce a distribuirli, compromettendo la longevità e i finanziamenti del programma digitale.

Questi problemi di distribuzione, derivanti da difficoltà decisionali per eccesso di scelta (con una riduzione della qualità delle scelte, basate su un processo decisionale estraneo) e da una paralisi analitica (per sovranalisi dei processi decisionali), determinano la nascita di un "purgatorio" dei progetti pilota.

Per risolvere problemi industriali complessi, è necessario allineare meglio la trasformazione digitale al valore aziendale. La capacità di identificare i problemi che influiscono maggiormente sugli obiettivi finanziari e operativi e di misurare i vantaggi che possono derivare dalla loro risoluzione consente di creare una solida base per la trasformazione digitale.

PTC ha messo a punto il nuovo processo per il ciclo di vita del valore attingendo alla consolidata esperienza acquisita dalla collaborazione con migliaia di produttori in progetti di trasformazione digitale. Gli intuitivi modelli PTC mettono a disposizione delle imprese una profonda conoscenza del valore che è possibile conseguire con la trasformazione digitale. Questi modelli identificano gli elementi misurabili dei fattori di valore e determinano l'impatto finanziario derivante dalla loro applicazione. Sebbene il processo di valutazione possa essere inizialmente complesso, si riduce in fondo a cinque considerazioni fondamentali che consentono di definire le priorità delle iniziative di trasformazione digitale:

Fasi di identificazione del valore

1. Allineamento agli obiettivi finanziari

Ogni azienda elenca i progressi compiuti rispetto agli obiettivi finanziari in report annuali che influenzano gli investitori e le valutazioni. I tre elementi principali che incidono su questi obiettivi finanziari sono il reddito, il margine operativo e l'efficienza degli asset.

2. Identificazione dei fattori di valore

I produttori possono contare su un'ampia gamma di fattori di valore per affrontare le problematiche principali e conseguire gli obiettivi finanziari. Un rafforzamento della collaborazione nella catena del valore, ad esempio, contribuisce ad aumentare i ricavi, mentre un aumento delle prestazioni e della disponibilità dei prodotti incrementa i margini operativi e una crescita della percentuale di risoluzione al primo intervento migliora l'efficienza degli asset.

3. Selezionare i casi d'uso ad alto valore

Dopo aver allineato l'obiettivo finanziario e identificato il fattore di valore, si delinea più chiaramente l'elenco dei casi d'uso. Idealmente, la possibilità di affrontare casi d'uso strategici con un partner di trasformazione digitale affidabile garantirebbe risultati ad alto impatto con un time-to-value più rapido.

4. Misurare l'impatto operativo

La creazione di uno standard di riferimento basato sulle prestazioni correnti e sui vantaggi previsti prepara il terreno per la misurazione dell'impatto effettivamente prodotto dalle modifiche implementate. Nel più ampio ciclo di vita del valore, è essenziale analizzare eventuali deficit del valore previsto dai progetti digitali e modificare adeguatamente i processi per eventuali progetti futuri.

5. Determinare i risultati finanziari

Questi miglioramenti nei criteri di misurazione operativi integrano gli obiettivi finanziari con una rete di potenziali vantaggi riconoscibili derivanti da un'implementazione corretta. Per ottenere l'impegno dei dirigenti e il successo del programma di trasformazione digitale, è di fondamentale importanza riuscire a dimostrare l'impatto sui principali criteri di misurazione.

Stato della progettazione tecnica

Ai reparti di progettazione tecnica viene affidato un compito apparentemente impossibile: creare prodotti di maggiore qualità e più innovativi, in meno tempo, con margini superiori e con una minore quantità di risorse. Le forze di mercato esterne, tra cui le pressioni della concorrenza e le interruzioni della supply chain, amplificano ulteriormente la portata di questa sfida.

La centralità del cliente, la complessità dei prodotti, la riservatezza della proprietà intellettuale, i requisiti normativi specifici del settore e la conformità ai principi di sostenibilità complicano ulteriormente i tradizionali processi di sviluppo prodotto. Internamente, intanto, le "scatole nere" dei silos presenti nelle organizzazioni impediscono ai reparti di progettazione tecnica di accedere e democratizzare le informazioni di prodotto strategiche, tra cui le distinte base, i requisiti e la documentazione. I reparti di progettazione tecnica devono quindi raggiungere la massima efficienza operativa per contrastare le forze esterne e le barriere interne e fornire innovazioni in grado di contraddistinguersi in questo panorama altamente competitivo.

Fattori di valore nella progettazione tecnica

Nel portale PTC sono state raccolte 172 risposte fornite da 28 clienti PTC che indicano i fattori di valore nella progettazione tecnica come valori di livello Top, High, Medium o Low per la propria azienda. D: Classificate i seguenti fattori di valore nella progettazione tecnica come Top, High, Medium o Low.

Collaborazione nella catena del valore

Per i produttori che desiderano creare maggiore continuità e incentivare la collaborazione nella catena del valore, che abbraccia più reparti, divisioni e aree geografiche, il reparto di progettazione tecnica è il comune punto di partenza e principale beneficiario. La possibilità per i team di progettazione tecnica di ricevere e trasferire facilmente vari tipi di dati (qualità, distinte base, pianificazione dei processi, ecc.) ai reparti di produzione è la principale priorità espressa dalle organizzazioni interpellate in un sondaggio sul digital thread PTC. Nuove offerte di servizio consentono inoltre di restituire un'opportunità di loop di feedback chiuso al reparto di progettazione tecnica, con prestazioni e dati di utilizzo reali che influenzeranno le future iterazioni di prodotto.

Efficienza di progettazione

Nei reparti di progettazione tecnica sono presenti due aree di priorità per la progettazione di nuovi prodotti: la possibilità di sfruttare un processo di progettazione più efficiente per creare un prodotto più efficiente. La creazione di un forte legame tra i processi di progettazione e produzione dei prodotti riduce il costo dei beni venduti, della qualità, dei difetti e dei tempi di commercializzazione di un nuovo prodotto sul mercato. I team di progettazione tecnica sono infatti incaricati di creare prodotti più innovativi, in grado di soddisfare almeno gli stessi parametri di prestazioni con una quantità inferiore di materiali, più sostenibili, per migliorare l'efficienza di progettazione.

Costi indiretti

I costi degli errori durante la fase di progettazione tecnica sono facilmente riconoscibili e possono essere rettificati a valle dal processo di sviluppo prodotto. Una scarsa qualità dei prodotti determina infatti scarti e rielaborazioni per il reparto di produzione e costosi interventi di riparazione per i team di assistenza. Il tempo dei lavoratori viene utilizzato per apportare le modifiche necessarie, a cui si aggiungono i costi delle parti di ricambio per ripristinare l'operatività del prodotto o del servizio.

Quota di mercato

I dirigenti della produzione considerano in genere il reparto di progettazione tecnica come l'elemento trainante per aumentare i ricavi e per conquistare nuove quote di mercato mediante la differenziazione di prodotti e servizi. I parametri e le fluttuazioni delle quote di mercato saranno diverse per ciascun settore operativo; un settore standardizzato con una domanda poco variabile richiederà ad esempio un volume di produzione maggiore rispetto ai settori con clienti particolarmente attenti al prezzo e con una predilezione per prodotti differenziati e servizi personalizzati. I team di progettazione tecnica si avvalgono quindi di diverse tecniche e tecnologie di innovazione dei prodotti per ottenere quote di mercato più ampie.

Gestione della configurazione

Risulta sempre più importante che i prodotti siano costituiti da una combinazione di componenti fisici e digitali in grado di funzionare in sincronia e in linea con le esigenze specifiche dei clienti. Per raggiungere questo difficile obiettivo è necessario mettere a punto un processo di sviluppo prodotto fortemente standardizzato, basato su una piattaforma unificata in grado di raccogliere informazioni di prodotto correlate, quali requisiti, proprietà, varianti, famiglie, processi di progettazione, piani di produzione e parti. La gestione della configurazione consente di inviare e ricevere a/da altri reparti questo digital thread di progettazione tecnica, con una distinta base dinamica che documenti le relazioni all'interno di una gerarchia di sistemi e la tracciabilità di tutti i componenti secondari.

Gestione delle modifiche

La personalizzazione di massa basata sulla centralità del cliente, la crescente complessità dei prodotti e la variazione dei requisiti normativi stanno minacciando i tradizionali processi di sviluppo prodotto con la necessità di apportare le modifiche richieste per gestire questi trend con la velocità e la frequenza necessarie. In un ecosistema di prodotti, l'implementazione di una modifica in una funzionalità o un progetto può avere un effetto a cascata. La gestione delle modifiche garantisce la governance dei dati di progettazione nell'intero ciclo di vita del prodotto, offrendo la possibilità di delegare le attività alle relative parti interessate in modo accurato ed efficiente. Ne consegue una riduzione delle rielaborazioni, un miglioramento del rendimento e una maggiore velocità del time-to-market e dei tempi di industrializzazione.

Collaborazione con fornitori

Con l'acutizzarsi delle interruzioni di mercato (come l'attuale carenza di chip), per garantire la continuità operativa è essenziale estendere la supply chain anche ai fornitori. Avvicinare i fornitori ai criteri del processo di progettazione garantisce che i requisiti vengano soddisfatti e che eventuali modifiche durante il processo di sviluppo prodotto vengano rapidamente comunicate e implementate. Per semplificare questi processi è importante anche mantenere una distinta base aggiornata, corredata da una mappa delle relazioni e dalle informazioni in tempo reale comunicate tra linee di prodotto, impianti di fabbricazione, parti dei fornitori e altri requisiti. La capacità di monitorare la tracciabilità dei prodotti presenti in questo ecosistema garantisce inoltre la conformità ai requisiti normativi e di sostenibilità, un miglioramento del rendimento e una maggiore velocità del time-to-market e dei tempi di industrializzazione

Riutilizzo dei progetti esistenti, collaborazione, automazione e ottimizzazione

Il progetto di un prodotto costituisce spesso la più importante risorsa intellettuale di un produttore. L'efficienza di un progetto è data dall'unione delle capacità di riutilizzare in modo efficace le iterazioni di prodotto, di favorire una collaborazione flessibile e sicura tra i team dislocati in reparti o aree geografiche diverse, di automatizzare i flussi di lavoro per velocizzare i processi e di sfruttare tecnologie di prossima generazione come la simulazione o la progettazione generativa per ottimizzare le prestazioni dei prodotti.

Stato della produzione

Gli impianti di produzione dei produttori e i relativi fattori di valore vengono direttamente influenzati da forze interne ed esterne agli stabilimenti. Ad esempio:

• Le fluttuazioni nella domanda di mercato richiedono che le aziende sviluppino la flessibilità necessaria per adeguare conseguentemente la capacità di produzione.
• Per rispondere rapidamente ai mutevoli requisiti dei clienti con iterazioni di prodotti personalizzate è necessaria un'elevata flessibilità.
• Processi snelli e istruzioni semplici e intuitive ottimizzano gli asset e la manodopera, incentivando le efficienze operative.
• Per ridurre al minimo le interruzioni della supply chain causate da guerre commerciali e scarsità di materiali è necessaria una grande resilienza.
• La capacità di raggiungere l'obiettivo "zero emissioni nette" ed evitare sanzioni normative determina inevitabilmente un aumento della sostenibilità.
• Le iniziative di protezione ambientale riducono i costi operativi derivanti da emissioni, consumo energetico e gestione dei rifiuti.

I reparti di produzione stanno affrontando queste sfide generate da fattori esterni con fattori di valore interni capaci di generare efficienze di produzione, valorizzate da programmi Industria 4.0 e di trasformazione digitale.

Descrizione: Nel portale PTC sono state raccolte 238 risposte fornite da 90 clienti PTC che indicano i fattori di valore nella produzione come elementi di livello Top, High, Medium o Low per la propria azienda. D: Classificate i seguenti fattori di valore nella produzione come Top, High, Medium o Low.

Manutenzione predittiva

Un periodo di inattività di poche ore può tradursi in una perdita di costi operativi di alcuni milioni di euro. Consapevoli di questo rischio, i produttori sosterranno ingenti investimenti in programmi, sistemi e tecnologie che possano evitarli. I tradizionali modelli di manutenzione a guasto non si sono rilevati particolarmente efficaci nella prevenzione di futuri guasti. Gli interventi di manutenzione pianificata consentono di prevenire alcuni tempi di inattività imprevisti ma incrementano inevitabilmente i costi di manutenzione e gli inutili tempi di inattività che si verificano se non viene trovato alcun guasto. La manutenzione predittiva è un obiettivo emergente per i produttori; le tecnologie IIoT (Industrial Internet of Things) consentono infatti ai sistemi di prevedere i tempi, la gravità e la posizione di possibili malfunzionamenti in base all'analisi di dati storici (guasti degli asset, usura delle macchine), di dati IIoT in tempo reale (vibrazioni, temperatura, ecc.) e di altre informazioni correlate (prossimità dei tecnici, parti di ricambio, ecc.).

Istruzioni di formazione e di lavoro aumentate

Il time-to-value costituisce un costo per le imprese quando formano o assumono nuovi dipendenti oppure quando devono riallocare dipendenti esistenti su nuovi processi in seguito alla necessità di introdurre modifiche di progettazione o nuovi prodotti. La produttività della forza lavoro è direttamente proporzionale alla capacità dei produttori di mettere a disposizione dei dipendenti meno esperti le informazioni necessarie al momento appropriato. L'opportunità di acquisire le conoscenze specifiche dei dipendenti più esperti contribuisce infatti a colmare il vuoto di trasferimento delle conoscenze generato da un crescente deficit di competenze. Le istruzioni di lavoro aumentate costituiscono una piattaforma emergente per i dipendenti in prima linea, poiché consentono di mettere informazioni digitali, quali istruzioni di assistenza o di assemblaggio, nel campo visivo dei lavoratori e nel contesto fisico in cui svolgono le loro attività. Il carico cognitivo viene quindi alleggerito dei complessi processi industriali che vertono tradizionalmente su manuali e istruzioni di lavoro cartacee.

Digital Performance Management

I tradizionali sistemi di produzione sono analogici e isolati e non garantiscono quindi flessibilità e agilità di produzione in un periodo storico in cui invece i profitti dipendono dalla velocità di risposta ai cambiamenti del mercato. I lavoratori raramente ricevono un feedback tempestivo sulle loro azioni. I sistemi di gestione dei macchinari, inoltre, non sono connessi tra loro e contribuiscono quindi alla creazione di colli di bottiglia e tempi di inattività. Con un sistema Digital Performance Management è possibile unificare sistemi industriali analogici e frammentati mediante informazioni in tempo reale sulle prestazioni operative, in modo da identificare e applicare tempestivamente misure correttive e migliorare i tempi di ciclo e l'utilizzo della capacità produttiva.

Assistenza

Stato dei servizi di assistenza

A causa della concorrenza globale e di margini di profitto dalla vendita di prodotti sempre più ridotti, i produttori stanno ripensando i tradizionali modelli di business per poter offrire nuovi vantaggi ai clienti. I produttori non vedono più i servizi come "costi di vendita" ma come un "centro di profitto" e un motore per la crescita futura; il 40% di essi si aspetta un significativo incremento (10% o più) nella vendita di servizi nel corso del prossimo anno fiscale e prevede che, entro il prossimo decennio, la maggioranza dei redditi complessivi derivi dal settore dei servizi.

Alle divisioni di assistenza e supporto viene chiesto di conseguire questi ambiziosi obiettivi di crescita con risorse limitate, incluso un deficit di competenze che sta drasticamente riducendo il pool di talenti disponibile. Per soddisfare le esigenze dei clienti e rispettare gli obblighi contrattuali dei modelli di implementazione dei servizi basati sui risultati, i produttori si stanno rivolgendo alla trasformazione digitale.

I fattori di valori dei servizi di assistenza

Descrizione: Nel portale PTC sono state raccolte 237 risposte fornite da 59 clienti PTC che indicano i fattori di valore dei servizi di assistenza come fattori di livello Top, High, Medium o Low per la propria azienda. D: Classificate i seguenti fattori di valore dei servizi di assistenza come Top, High, Medium o Low.

Tempo medio di riparazione

Il malfunzionamento di un prodotto nell'ambiente operativo di un cliente è il peggior scenario che si possa presentare per un produttore. Ogni minuto aggiuntivo di tempo di inattività va ad aumentare i costi sia del produttore OEM sia del cliente. Il tempo medio di riparazione (MTTR) misura l'efficacia e l'efficienza dell'intervento dei tecnici per eseguire la riparazione ed è il frutto di fattori offsite (spostamenti, competenze basate sulla prossimità) e on-site (percentuale di risoluzione al primo tentativo, disponibilità delle parti necessarie).

Riqualificazione e aggiornamento della forza lavoro

A causa dell'elevata gamma di competenze e conoscenze implicite necessarie per fornire assistenza su prodotti complessi, ogni nuovo lavoratore in prima linea può impiegare alcuni mesi, se non anni, per l'acquisizione delle competenze adeguate. Anche i lavoratori più esperti hanno difficoltà a gestire la crescente complessità dei prodotti e dei processi di assistenza in continua evoluzione.

Queste persone, infatti, si affidano ancora a istruzioni di lavoro cartacee, obsolete e fuori contesto. L'adozione di meccanismi di trasferimento delle informazioni "just-in-time" tramite tecnologie innovative come la realtà aumentata consente di disporre delle istruzioni di lavorazione critiche nel contesto dell'attività, aumentando così i livelli di efficienza tecnica.

Risoluzione dei problemi dei clienti da remoto

Per ogni intervento di assistenza, il costo degli spostamenti è compreso tra 150 e 500 dollari, arrivando a 1.000 dollari per ogni istanza. In molti casi, inoltre, non viene rilevato alcun guasto e il tecnico compie quindi il viaggio per riparare un asset perfettamente funzionante. Lavorando da remoto, i produttori possono evitare questi costosi spostamenti e, al tempo stesso, migliorare l'efficienza dei tecnici e l'operatività dei prodotti negli ambienti operativi dei clienti.

Costi di turnover elevati

Il tasso di abbandono proprio di questo settore costituisce un problema anche per il personale di assistenza più esperto. Il 70% dei team di assistenza sostiene che nei prossimi 5-10 anni sarà gravato da una forza lavoro che va in pensione. Attrarre e qualificare nuova forza lavoro in grado di colmare il vuoto che si verrà presto a creare è un'impresa molto costosa, in considerazione soprattutto dell'enorme quantità di conoscenze e competenze necessarie.

Percentuale di risoluzione al primo intervento

Il talento dei tecnici di un team di assistenza viene spesso misurato dalla percentuale di risoluzione al primo intervento. La media del settore, tuttavia, è di appena il 75%, ovvero un intervento su quattro richiede almeno due viaggi. I prodotti e le apparecchiature industriali sono notevolmente complessi, aumentando l'imprevedibilità e la complessità degli interventi di assistenza, in cui spesso un tecnico non dispone delle competenze, delle istruzioni o delle parti necessarie per risolvere il problema.

Principali casi d'uso nel servizio di assistenza

Monitoraggio dei prodotti da remoto

I produttori e i clienti hanno spesso difficoltà a capire lo stato operativo degli asset o del parco prodotti nei rispettivi ambienti operativi, contribuendo così ad aumentare il costo degli interventi di assistenza. Il monitoraggio da remoto genera dati operativi di riferimento per le attrezzature e per i prodotti implementati sul campo. Un sistema basato sulle condizioni mette quindi in correlazione i dati ricevuti in tempo reale sullo stato, le prestazioni e la posizione dei prodotti.

La visibilità sullo stato e sulle proprietà dei prodotti consente ai tecnici di effettuare gli interventi di assistenza muniti di informazioni accurate sui potenziali problemi, riducendo i tempi di inattività.

Servizio remoto

L'invio di un tecnico per un intervento di assistenza è una delle attività più costose di un reparto di assistenza, soprattutto quando poi non viene rilevato alcun errore. Con il "servizio remoto" si aggiungono al concetto di "monitoraggio da remoto" nuove funzionalità di mitigazione di questo rischio, offrendo ai tecnici la possibilità di ispezionare e riparare da remoto un asset installato, anche senza intervenire fisicamente sul posto. Le funzionalità di servizio remoto per la risoluzione dei problemi e l'aggiornamento OTA dei pacchetti software limitano i costi operativi altrimenti necessari a una squadra di tecnici per riparare una gamma di prodotti.

Assistenza predittiva

Il malfunzionamento di un asset durante un processo operativo di un cliente si ripercuote sui profitti sia del cliente che del produttore, mettendo a rischio la loro relazione commerciale. Prevedere e risolvere questi problemi prima che producano guasti sul campo può ridurre i costi post-evento, tra cui l'attività di manutenzione complessa, gli interventi tecnici a domicilio e la sostituzione di parti. Sfruttando i dati e le analisi di prestazioni generati dall'IIoT, il servizio predittivo può identificare meglio il momento, il punto e la causa principale di un problema potenziale, oltre ad attivare tempestivamente un intervento di assistenza ed evitare così tempi di inattività per il cliente o il produttore.

Assistenza in remoto basata sulla realtà aumentata

L'accesso tempestivo a specifiche competenze tecniche è una delle maggiori difficoltà per i produttori globali. Se a questo si uniscono le restrizioni relative agli spostamenti e all'accesso ai luoghi di lavoro imposte dalla pandemia e la scarsità di lavoratori esperti, appare evidente la crescente necessità di una piattaforma in grado di trasferire conoscenze in tempo reale in ogni parte del mondo.

Con l'assistenza in remoto basata sulla realtà aumentata, il trasferimento delle conoscenze viene eseguito mettendo in comunicazione i tecnici sul campo con esperti in remoto per un servizio di supporto con supervisione diretta, che migliori la collaborazione e permetta ai tecnici di risolvere rapidamente qualsiasi problema imprevisto o sconosciuto.

Diagnostica per l'assistenza

I tecnici trascorrono spesso varie ore nell'ambiente operativo di un asset, soprattutto se i macchinari e i relativi interventi di riparazione sono complessi. Può accadere, ad esempio, che un produttore abbia centinaia di prodotti, ciascuno con configurazioni specifiche, e metta a disposizione un unico tecnico con un solo documento di istruzioni cartaceo. La diagnostica per l'assistenza individua la causa principale del problema, identifica le parti interessate e gli strumenti necessari per risolvere il problema e fornisce altre informazioni per consentire al tecnico di riparare rapidamente il guasto.

Strategia per la trasformazione digitale in scala

Esistono chiaramente opportunità di valore che è possibile sfruttare applicando la trasformazione digitale alle divisioni Progettazione tecnica, Produzione e Assistenza. Ma i dirigenti aziendali preferiscono in genere una trasformazione uniforme i cui vantaggi siano visibili in tutti i reparti aziendali.

ACME Enterprises ha riconosciuto i vantaggi immediati che poteva ottenere risolvendo le problematiche delle varie divisioni. Applicando questa logica alla base dei processi di valore a tutti i settori aziendali, inclusi reparti, sedi e persone, i vantaggi sono aumentati nel tempo e si sono progressivamente estesi in scala.

Il primo passo per conseguire la trasformazione basata sul valore è identificarla. Contattate PTC per iniziare subito il processo di trasformazione digitale incentrata sul valore e, in futuro, trasformare il vostro ambiente fisico con tecnologie digitali in tutti i settori aziendali.