ERP e PLM: due pilastri della produzione che funzionano meglio insieme

Scritto da: Mark Taber
  • 9/10/2020
  • Tempo di lettura : 4 min
erp-plm-900x450

I produttori si affidano, a ragione, ai sistemi ERP e PLM per condurre la propria attività. Il sistema ERP permette di gestire gli aspetti economici, collegare fornitori e partner, effettuare pianificazioni affidabili e ottimizzare i processi di produzione essenziali, tanto per nominare alcune attività. Il PLM fornisce il contesto, la sicurezza, la tracciabilità e i processi necessari ai team e ai sistemi aziendali per garantire che i dati di prodotto siano accessibili e affidabili. Consente quindi di accelerare il time-to-market, ridurre i costi e migliorare la qualità dei prodotti.

In seguito all'ampliamento del ruolo del PLM e del suo impatto, molti produttori non sanno bene come sviluppare e implementare una strategia che consenta di trarre il massimo vantaggio dai due sistemi ERP e PLM. PTC ritiene che entrambi i sistemi svolgano ruoli strategici e che coordinandoli e calibrandoli adeguatamente sia possibile ottenere un valore superiore a quello che ogni sistema è in grado di offrire singolarmente.

Tuttavia, alcuni produttori accettano compromessi che impediscono di usufruire di tutti i vantaggi che questi sistemi potrebbero garantire. In larga parte, questo accade perché sono considerati soluzioni autonome al servizio di reparti aziendali diversi. In molti casi, i produttori sono costretti ad adottare questo approccio perché tali sistemi acquisiscono le informazioni utilizzando strutture diverse. Riconoscendo la necessità di garantire che ogni sistema essenziale contenga le stesse informazioni, i produttori dedicano molte risorse all'inserimento manuale dei dati per mantenere i sistemi sincronizzati. Il potenziale di errore, con effetti su tempi, costi e qualità, può essere significativo. Inevitabilmente, questi problemi possono impedire ai team di progettazione tecnica di fornire prodotti migliori nei tempi previsti, incidendo sul bilancio aziendale.


Il valore dell'integrazione dei sistemi ERP e PLM

Sebbene supportino esigenze aziendali diverse, i sistemi ERP e PLM sono complementari. Di conseguenza, devono essere connessi per ottenere una catena del valore digitale ottimale. Dopo tutto, una volta che un prodotto è stato progettato e fabbricato, il sistema ERP consente di gestire più facilmente le attività successive, inclusa la pianificazione delle risorse di produzione e gli aspetti economici. L'integrazione dei sistemi PLM ed ERP elimina le insidie che derivano dalla gestione separata di dati e processi in ogni sistema, assicurando che in azienda tutti utilizzino i dati di prodotto più aggiornati.

Pertanto non sorprende che aumenti il numero dei produttori che integrano i sistemi PLM ed ERP per migliorare la qualità dei dati di prodotto e l'efficienza. Pur motivati inizialmente dal semplice desiderio di eliminare l'inefficienza nell'inserimento dei dati e l'errore umano che ne consegue, questi produttori si rendono conto che i vantaggi non si limitano a questo. L'integrazione tra i due sistemi garantisce che tutti i reparti possano accedere ai dati delle distinte base e ai dati di sviluppo prodotto acquisiti dal sistema PLM. Per giunta, poiché il PLM può fornire i piani dei processi di instradamento e produzione, l'integrazione con il sistema ERP può semplificare il collegamento e il miglioramento dei processi strategici a monte e a valle. Il risultato di un'integrazione tra sistemi ERP e PLM ben eseguita è che le aziende possono sviluppare un flusso uniforme e continuo di innovazioni, ad esempio prodotti nuovi e più differenziati e miglioramenti continui dei costi e della qualità.

Considerate questi esempi di come gli utenti del sistema ERP o del PLM possano entrambi beneficiare dell'integrazione per prendere decisioni informate:

  • Invece di inserire nei sistemi ERP informazioni su PLM/IoT per determinare la logica del flusso di lavoro, gli utenti dell'ERP possono accedervi direttamente dal PLM. Questo si rivela molto utile per permettere, ad esempio, la visualizzazione 3D dinamica e della realtà aumentata nei casi in cui gli operai e gli addetti al Service hanno bisogno di istruzioni di lavorazione e di letture dei sensori.
  • Anziché inserire dati ERP nel sistema PLM, gli utenti del PLM - ad esempio gli ingegneri che hanno accesso a informazioni sulla quantità e sul costo delle parti - possono accedervi direttamente dal sistema ERP grazie all'integrazione.

Sblocco di sinergie nei sistemi SAP e PLM

Molti produttori leader stanno già usufruendo dei vantaggi derivanti dall'integrazione dei sistemi ERP e PLM. Esaminiamo qualche esempio reale di integrazione dei sistemi SAP e PLM effettuata dai clienti.

Nidec Global Appliance, la più grande azienda produttrice di compressori per la refrigerazione, ha ridotto in modo significativo le attività duplicate grazie all'integrazione di Windchill, la soluzione PLM pluripremiata di PTC, e SAP. Prima dell’integrazione, gli sviluppatori erano costretti a inserire separatamente i dati del loro lavoro in Windchill PLM e SAP, raddoppiando l'impegno e aumentando la probabilità di errori. Inoltre, poiché i dati inseriti in SAP erano diversi da quelli disponibili in Windchill, gli utenti non sapevano quale fosse la fonte attendibile.

Pur non provocando interruzioni per i singoli team di progetto, tale situazione creava problemi a livello aziendale dovuti alla mancanza di controllo su processi e fornitori e all'assenza di governance per ispezioni e test. Ad esempio, una singola parte poteva essere assegnata a due diverse fasi di assemblaggio o un'unica fase di assemblaggio utilizzare due parti diverse. L'incertezza riguardo alla fonte dei dati di prodotto da considerare più attendibile, tra Windchill PLM e SAP, determinava ritardi nell'immissione dei prodotti sul mercato. Ora, in seguito all'integrazione tra i sistemi PLM e SAP, i progetti di Nidec possono passare senza interruzioni dalla fase di sviluppo a quella di produzione perché la distinta base e le istruzioni di lavorazione correlate sono sincronizzate. Il

Gruppo Vaillant, leader del mercato globale delle tecnologie per il riscaldamento, la ventilazione e la climatizzazione (HVAC), utilizza molte piattaforme software diverse per la progettazione e la produttività, come i sistemi CAD (PTC Creo, AutoCAD, Mentor), PLM (Windchill) ed ERP (SAP). In precedenza, gestiva manualmente le attività di gestione dei dati e dei processi utilizzando fogli di calcolo ed e-mail. Monitorare in modo manuale lo stato di maturità e approvazione di specifiche tecniche, disegni CAD 2D, modelli CAD 3D, distinte base di prodotti e altri documenti richiedeva un impegno considerevole. Inoltre, la ricerca manuale dei documenti e delle informazioni al loro interno era complessa e inefficiente. Di conseguenza, il time-to-market rallentava e aumentavano i livelli di rielaborazione. In effetti, il 50% dei primi campioni fisici doveva essere rilavorato.

Attraverso l'integrazione di Windchill PLM con SAP, Vaillant è ora in grado di comunicare automaticamente le modifiche dei dati di prodotto, incluse le distinte base di produzione, al suo sistema ERP. Le funzionalità del flusso di lavoro sono fornite da Windchill e SAP MDG-M con il monitoraggio automatico e trasparente delle modifiche tra i sistemi. Funzioni strategiche, come le regole predefinite, vengono generate automaticamente. Da quando SAP e Windchill sono stati integrati, in presenza di un collegamento fisico tra le approvazioni in Windchill e SAP, all'inizio della produzione in serie non vi è stata alcuna deviazione. Inoltre, Vaillant ha ridotto del 25% il tempo medio di esecuzione dei processi da gennaio a dicembre 2019.

Bosch Rexroth, produttore globale di tecnologie di comando e controllo, ha creato una semplice interfaccia utente che combina gli elenchi di parti caricati direttamente da SAP con le informazioni archiviate in Windchill (coppia, pressione ecc.). Bosch utilizza le app ThingWorx Navigate, che consentono agli utenti dei sistemi ERP a valle di accedere ai dati Windchill senza doverli trasferire o duplicare nell'altro sistema.

L'interfaccia utente di Bosch Rexroth comprende un modello 3D interattivo che supporta la selezione, l'evidenziazione, le annotazioni e le animazioni. Anche gli utenti non progettisti possono creare o cercare facilmente documenti in Windchill e scaricarli da tale applicazione. Inoltre, Bosch Rexroth ha eliminato l'impegno manuale precedentemente associato alla creazione di documenti per il montaggio e alla raccolta di tutti i documenti associati a un elenco di parti in Windchill.

VCST, un fornitore automotive di prim’ordine di componenti per gruppi motore-trasmissione e freni, si avvale dell'app ThingWorx Operator Advisor. Questa app specializzata consente di accedere alle istruzioni di lavorazione da Windchill, garantendo che l'officina disponga sempre di istruzioni di lavorazione 3D complete e aggiornate, nonché di informazioni sugli ordini di lavorazione provenienti da SAP. Grazie a questo strumento, VCST crea continuità digitale in tutta l'organizzazione. In particolare, ha migliorato l'esecuzione e il monitoraggio delle attività in officina, il monitoraggio delle attrezzature, l'esecuzione della manutenzione, il controllo/l’acquisizione dei dati di qualità e fornito istruzioni guidate per un'esperienza PLM/SAP collegata alla gestione dei dati master.

Come dimostrano questi esempi, sfruttando la natura complementare dei sistemi ERP e PLM, questi produttori stanno realizzando la trasformazione digitale che assicura un vantaggio competitivo. Abbattere le barriere che separano parti diverse dell'attività aziendale significa liberare il pieno potenziale di innovazione nella propria organizzazione.

Se siete interessati a saperne di più, vi suggeriamo di leggere il whitepaper "PLM ed ERP: i loro rispettivi ruoli nella produzione moderna".

Tags:
  • PLM
  • Windchill
  • Aerospace and Defense
  • Automotive
  • Electronics and High-Tech
  • Industrial Equipment
  • Life Sciences
  • Digital Thread

Informazioni sull'autore

Mark Taber

Mark Taber è vicepresidente marketing.

Nel suo ruolo attuale, Mark guida l'introduzione della trasformazione dell'ingegneria digitale che permette alle aziende di trarre vantaggio dai cambiamenti fondamentali dei prodotti, l'Internet of Things (IoT)

Mark ha più di 30 anni di esperienza nell'ambito dell'automazione dei processi, dell'integrazione delle applicazioni, della sicurezza informatica e dello sviluppo. Prima di PTC, Mark è stato CEO di Active Endpoints (acquisita da Informatica), un'azienda di automazione dei processi. Laureato alla Wharton School, Mark vive attualmente a Raleigh, North Carolina.