Le aziende moderne hanno bisogno di un'intera gamma di tecnologie per raggiungere i loro obiettivi di produzione, qualità e finanziari. Nel settore manifatturiero, l'integrazione di due sistemi fondamentali è una priorità assoluta: il Product Lifecycle Management (PLM) e l'Enterprise Resource Planning (ERP).
La differenza tra PLM ed ERP è che i sistemi gestiscono aspetti diversi delle operazioni aziendali. Il PLM viene utilizzato per gestire prodotti discreti durante il loro ciclo di vita. Ciò include la progettazione e il design del prodotto, l'ingegneria, la prototipazione, la produzione e l'assistenza. Nei casi in cui la collaborazione e l'innovazione nello sviluppo del prodotto sono particolarmente importanti, soprattutto per i progetti complessi, il PLM non è solo utile, ma fondamentale.
L'ERP comprende un'ampia gamma di discipline e processi aziendali, dalla gestione della supply chain alla finanza e alla contabilità, dalle risorse umane alla gestione delle relazioni con i clienti (CRM) e molto altro ancora. In sostanza, l'ERP mira ad automatizzare e semplificare i processi e a centralizzare i dati per migliorare il processo decisionale e la gestione delle risorse in tutta l'azienda.
Se i due sistemi lavorano separatamente l'uno dall'altro, non è possibile sfruttarne appieno il potenziale. I trasferimenti manuali e la duplicazione dei dati nei sistemi ERP e PLM compromettono la qualità, causano costi, allungano i tempi di consegna e di attesa, portano a un coordinamento errato e a una scarsa tracciabilità e rendono difficile l'attuazione delle richieste dei clienti. La scalabilità è difficilmente realizzabile perché, ad esempio, la capacità produttiva può essere raddoppiata solo se viene raddoppiato anche il personale addetto all'inserimento dei dati.
La mancanza di trasparenza aggrava anche i problemi di gestione del cambiamento. Molti sistemi di produzione sono stati progettati per professionisti del settore con anni di esperienza. Tuttavia, la forza lavoro di oggi è in gran parte composta da lavoratori con non più di tre anni di esperienza. Allo stesso tempo, i prodotti diventano sempre più complessi e il tasso di cambiamento aumenta. Per ottenere miglioramenti in termini di qualità, produttività e sostenibilità, le aziende manifatturiere devono dotare i propri dipendenti di conoscenze reali sui prodotti e sui processi, in modo che abbiano gli strumenti per identificare, dare priorità, analizzare e risolvere continuamente i problemi del loro lavoro quotidiano e non perdano tempo a cercare informazioni che non aggiungono valore.
Per ridurre i costi e aumentare allo stesso tempo la qualità, le aziende manifatturiere devono anche migliorare costantemente l'efficienza operativa dei loro prodotti, processi e risorse. Ciò consente di ridurre i costi di manodopera e di lavorazione. Devono inoltre valutare e ottimizzare la progettazione di prodotti e processi per ridurre i costi dei materiali. Tuttavia, lo sviluppo tecnico rappresenta generalmente il 70% dei costi di prodotto. Con i sistemi non integrati, gli ingegneri devono duplicare il lavoro inserendo gli stessi dati nei sistemi PLM ed ERP.
Il rapporto tra PLM e ERP
Ciò dimostra che il rapporto tra i sistemi PLM e ERP è sinergico: la completa ottimizzazione di entrambi i sistemi dipende dal successo dell'integrazione efficace dell'altro sistema. Se ben coordinati, si completano a vicenda, e ogni sistema non solo preserva ma aumenta il valore dell'altro.
Sul mercato esistono numerosi sistemi PLM ed ERP commerciali, la maggior parte dei quali è configurata su base aziendale. Tuttavia, la "divisione del lavoro" tra questi sistemi è semplice: Il PLM gestisce il ciclo di vita del prodotto dalla concezione alla progettazione finale pronta per la produzione, mentre l'ERP subentra quando il prodotto è pronto per la produzione e la distribuzione. Anche se le informazioni vengono scambiate tra i sistemi durante tutto il processo, essi svolgono i loro compiti separatamente.
Preparazione all'integrazione
La chiave del successo dell'integrazione è un piano di implementazione strategicamente pensato, pianificato con precisione ed eseguito con cura. Sebbene ogni azienda sia diversa, esistono alcune considerazioni generali. Tra queste, la risposta alla domanda su quale strumento sarà più efficace dopo l'integrazione per raggiungere gli obiettivi che l'integrazione stessa si prefigge. Quando si pianifica l'interfaccia tra i due sistemi, è importante considerare come i dati dei prodotti possano fluire senza problemi in altre applicazioni. È necessario considerare le unità di misura relative, le valute, tutti i fornitori della catena di fornitura e altre variabili di dati.
Come si inseriscono i dati PLM giusti nel sistema ERP?
L'approccio ottimale dipende dal modello aziendale e dalla complessità del prodotto. Tuttavia, tre fattori sono sempre gli stessi e devono essere presi in considerazione: il luogo di archiviazione dei dati master, dove vengono anche curati, la gestione della configurazione e il coordinamento delle modifiche. Anche le iniziative commerciali specifiche dell'azienda giocano un ruolo importante. Dove l'azienda vede importanti opportunità in termini di innovazione del prodotto, qualità del prodotto, costi ed efficienza del prodotto? L'implementazione di un processo che comprenda tutte le catene del valore attraverso i prodotti, la produzione e la logistica richiede una serie complessa di considerazioni interconnesse. Per un'integrazione perfetta delle applicazioni si consigliano tre fasi:
Fase 1 - Gestire i dati giusti nello strumento giusto e accedere ai dati anagrafici dei prodotti giusti
Il primo passo consiste nel determinare dove si trovano attualmente i dati anagrafici dei prodotti, identificarli e ripulirli. In questo modo si evita che gli stessi dati vengano mantenuti come dati master in più sistemi contemporaneamente. Ad esempio, un sistema ERP non possiede informazioni a monte del prodotto e della produzione e ha una capacità limitata di creare e definire piani di processo ottimizzati per la produzione di un prodotto complesso e soggetto a cambiamenti.
Se si iniziano a gettare solide basi digitali per il PLM e l'ERP, i risultati del lavoro dello sviluppo tecnico vengono automaticamente trasmessi alle aree a valle. In definitiva, si tratta di far lavorare le persone giuste nei sistemi giusti, senza dover passare da un sistema all'altro e senza duplicare il lavoro.
Fase 2 - Progettare flussi di processo bidirezionali e senza interruzioni
Tutti gli stakeholder devono poter accedere a tutte le informazioni sul prodotto di cui hanno bisogno in relazione al loro ruolo nel ciclo di vita del prodotto, anziché doverle ottenere dai colleghi. Ad esempio, i pianificatori di produzione e di processo, i progettisti di impianti e strumenti, i responsabili della produzione e gli addetti alla produzione devono poter accedere alle informazioni più recenti provenienti dall'ingegneria. Gli ingegneri progettisti hanno bisogno di un feedback in tempo reale dalla produzione.
Lo stato futuro ideale è l'integrazione dei processi, non dei dati. Ciò richiede l'accesso ai dati PLM attraverso i sistemi ERP esistenti e un'unica fonte di dati affidabile e universalmente valida. Ogni sistema dovrebbe contenere solo i dati necessari per la sua funzione.
Con i sistemi in rete, è anche importante stabilire con chiarezza la definizione da includere nei singoli sistemi, cioè dove finisce un sistema e inizia il successivo. Su questa base, gli utenti possono ottenere informazioni dai dati che contribuiscono a un processo decisionale coordinato e al coordinamento automatico dei processi nello sviluppo tecnico e nella produzione. L'obiettivo è un ciclo chiuso di automazione integrata e funzioni di reporting che coprono tutte le fasi della produzione.
Una volta che i progetti sono stati testati e convalidati in forma digitale, le informazioni vengono trasmesse al sistema ERP, in modo da poter effettuare i preparativi per la fabbricazione fisica dei prodotti. Maggiore è la qualità delle informazioni provenienti dal sistema PLM, maggiore è il beneficio del sistema ERP e minore è lo sforzo necessario per arricchire il materiale ERP.
Ciò richiede principalmente informazioni di livello superiore dal sistema PLM, come i dati anagrafici dei materiali, gli elenchi dei pezzi, le specifiche di acquisto, ecc. Quando si trasferiscono i dati di un articolo di produzione dal sistema PLM al sistema ERP, si devono includere tutte le definizioni necessarie per calcolare automaticamente i costi dell'articolo nell'ERP (se si utilizzano MPM e pianificazione dei processi) e per trasferire la distinta base dell'articolo con le informazioni sui costi e sul percorso dal piano di processo per la configurazione/logistica.
Fase 3 - Creare funzionalità digitali dai dati e renderle disponibili ai dipendenti in produzione
Una volta assegnati i dati, integrati i sistemi e ottimizzati i processi, è possibile generare cruscotti per analizzare il dispendio di tempo e la qualità dell'esecuzione. Questo apre innumerevoli possibilità, ad esempio:
- La democratizzazione dei dati di prodotto con applicazioni out-of-the-box o app low-code definite dall'utente per la collaborazione in tempo reale dal direttore di produzione all'addetto alla produzione
- Collegamento dell'operazione di produzione allo sviluppo tecnico attraverso la segnalazione contestuale di problemi o deviazioni dalla conformità tramite terminali in produzione
- Collegare i casi d'uso delle celle di lavoro per fornire un'esperienza scorrevole ai lavoratori, acquisendo al contempo i dati di realizzazione attraverso l'accesso a funzioni di controllo, strumenti e macchine intelligenti.
- Istruzioni di lavoro visive e digitali adattate al livello di competenza del dipendente
- Progettazione di processi produttivi basati su un migliore coordinamento tra produzione e layout di fabbrica
Sfide nell'integrazione di PLM ed ERP
Alcune attività che sembrano essere subordinate ai processi tecnologici possono aumentare significativamente il successo dell'integrazione o - se trascurate - comprometterlo. Tra queste, l'allineamento delle aspettative aziendali, l'adeguata formazione interna e il coinvolgimento di fornitori terzi nel processo.
Le principali sfide tecnologiche includono la gestione delle modifiche al modo in cui i dati sono formattati e definiti nelle diverse funzioni e la garanzia che i dati integrati o trasferiti siano "puliti" per l'integrazione prevista. Il sistema deve anche essere strutturato per supportare la gestione delle versioni e dei rilasci. Questo perché le modifiche non avvengono contemporaneamente a tutti i componenti dell'ambiente IT, ma il sistema combinato deve continuare a funzionare nella sua interezza durante i processi di aggiornamento.
Sfruttare i vantaggi
Se si tengono in considerazione questi passaggi e queste sfide, nulla ostacola il successo dell'integrazione e le aziende possono beneficiare di numerosi vantaggi.
L'integrazione PLM/ERP elimina molte inefficienze causate da molteplici inserimenti di dati, spesso aggravati da errori umani. Il sistema PLM è in grado di acquisire in modo coerente i dati della distinta base e del prodotto e di trasmetterli in tempo reale a tutte le funzioni che ne hanno bisogno. Questo collega i processi a monte e a valle e li rende più efficienti. Molte delle perdite dovute all'attrito dei sistemi di comunicazione convenzionali vengono eliminate, con il risultato di una migliore collaborazione. Le decisioni e le attività del team di sviluppo prodotto possono essere monitorate in tempo reale dai team di approvvigionamento, ad esempio. I miglioramenti in termini di efficienza, collaborazione e innovazione portano anche a una significativa riduzione dei costi.
Inoltre, l'integrazione può creare un quadro solido per la conformità a norme e regolamenti legali complessi e mitigarne l'impatto sulla redditività dell'azienda. I processi di conformità vengono semplificati grazie alla centralizzazione dei dati e al conseguente miglioramento dell'accesso.
L'elaborazione coerente dei dati contribuisce a garantire l'accuratezza e a ridurre gli errori in tutta l'organizzazione, mentre il miglioramento delle funzionalità di gestione delle modifiche consente all'organizzazione di rispondere efficacemente ai mutevoli requisiti di conformità. La tracciabilità e la responsabilità sono ottimizzate, così come le funzionalità di reporting che aiutano l'azienda a identificare e gestire i potenziali rischi di conformità.
Un'altra misura del successo dell'integrazione PLM/ERP è la maggiore soddisfazione dei clienti. Quando comprendono meglio l'impatto delle decisioni di progettazione e produzione dei prodotti, possono pianificare la propria attività in modo più efficace.
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