Les nouvelles technologies constituent un facteur de réussite déterminant dans le secteur industriel. À cet égard, deux systèmes font figure de priorités absolues : l’ERP (planification des ressources de l'entreprise) et le PLM (Gestion du cycle de vie des produits).
Il faut rappeler que ces deux technologies recoupent différentes réalités au sein des process industriels. D’une part, le PLM. Conception, design, ingénierie, prototypage, production, SAV… autant d’étapes qui nécessitent une bonne gestion du cycle de vie du produit, et tout particulièrement lorsque les complexités des processus appellent à l’innovation et à la collaboration.
D’une part, l’ERP. Avec les fonctions opérationnelles, c’est un autre champ qui s’ouvre et qui va, entre autres, de la gestion de la chaîne d'approvisionnement jusqu’à la comptabilité, des ressources humaines à la relation client. Là est l’éventail de l’ERP. Il s’agit, dès lors, de centraliser l’information, de la rationaliser et, in fine, d’optimiser la stratégie décisionnelle et l’administration des ressources.
Il y a là, en somme, deux systèmes distincts, mais tout à fait complémentaires. À tel point qu’ils ne délivrent leur plein potentiel que sous l’effet d’usages synergiques. Les transferts ou saisies de données manuels, sources d’erreurs et de coûts inutiles, compromettent la coordination, la traçabilité et la satisfaction client. La mise à l'échelle n'est pas possible : la capacité de production est directement proportionnelle aux effectifs consacrés à la saisie des données ; ainsi, pour la multiplier par deux, il faudrait doubler ces derniers.
Ce manque d’intégration accentue les problèmes liés au turnover des équipes et des pertes de compétences. Tant de systèmes ont été pensés pour des utilisateurs avancés. Or, avec une main d’œuvre dont l’expérience excède rarement trois ans, avec une complexité de la production allant croissante, les conditions de l’expertise ne sont plus réunies. Pour gagner en qualité, en productivité et en durabilité, les entreprises sont tenues d’offrir une formation concrète à leurs employés, de sorte que ceux-ci parviennent rapidement à identifier, hiérarchiser, analyser et résoudre les problèmes quotidiens.
Produits, processus, ressources : pour assurer une qualité à moindre coût, ces entreprises cherchent aussi à peaufiner l’efficacité opérationnelle. Dans le même ordre d’idée, elles s’efforcent d’optimiser la conception en tâchant de réduire les coûts des matériaux. Soulignons cependant que le développement technique représente généralement 70 % du coût des produits. Avec des systèmes non intégrés, les ingénieurs doublent inutilement leur travail en entrant les mêmes données dans les systèmes PLM et ERP.
La complémentarité PLM / ERP
L'intégration harmonieuse du PLM et de l'ERP est la clé d'une optimisation maximale des processus, chaque système renforçant l'efficacité de l'autre.
Le marché propose de nombreuses solutions PLM et ERP, généralement adaptés aux spécificités de chaque entreprise. Cependant, la « répartition des tâches » reste simple : le PLM gère le cycle de vie du produit, de sa conception jusqu’à la finalisation de son design, tandis que l’ERP prend le relais dès que le produit est prêt pour la fabrication et la distribution. Bien que des informations soient échangées entre les systèmes tout au long du processus, ils exécutent leurs tâches séparément.
Préparation à l’intégration
L’intégration réussie suppose un plan de mise en œuvre réfléchi, précisément planifié et soigneusement exécuté et, à cet égard, certains points de vigilance valent pour toute entreprise. Quel sera le meilleur outil, après l’intégration, pour atteindre les objectifs visés ? Lors de la planification de l’interface entre les deux systèmes, comment s’assurer que les données produit puissent circuler de manière fluide vers d’autres applications ? Tous les paramètres doivent être considérés, des unités de mesure aux devises en passant par les fournisseurs et l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.
Comment alimenter le système ERP avec les bonnes données PLM ?
Si la bonne approche doit être déterminée en fonction du modèle économique et de la complexité des produits, trois facteurs sont néanmoins constants : le lieu de stockage et de curation des données de base, la gestion des configurations, la coordination des changements. Naturellement, les initiatives business de l’entreprise sont aussi centrales. Où identifie-t-elle des opportunités majeures en termes d'innovation, de qualité, de coûts et d'efficacité des produits ?
La mise en place d’un processus intégrant l’ensemble des chaînes de valeur, des produits à la fabrication en passant par la logistique, requiert une analyse approfondie et un regard croisé. Trois étapes sont recommandées pour assurer une intégration fluide des applications :
Étape 1 - Accéder aux bonnes données dans les meilleures conditions
Il s’agit d’abord de localiser les données de référence pour les identifier et les nettoyer. Cela évite leur maintien simultané dans plusieurs systèmes à la fois. Par exemple, un système ERP ne disposant pas des informations en amont du produit et de sa fabrication, sa capacité à créer des plans de processus optimisés sera limitée dès qu’il sera question de produits complexes.
En établissant des fondations numériques solides pour le PLM et l’ERP, les résultats du développement technique seront automatiquement transmis aux équipes en aval. Il faut faire en sorte que les bonnes personnes effectuent le bon travail dans les bons systèmes, sans avoir à jongler entre différents outils ni à dupliquer les efforts.
Étape 2 - Concevoir des flux de processus bidirectionnels fluides
Tous les acteurs doivent pouvoir directement accéder aux informations produits qui leur sont pertinentes, sans avoir à les solliciter auprès de collègues. Par exemple, les planificateurs de fabrication, les concepteurs d’outils, les responsables de production et les opérateurs ont besoin d’informations actualisées issues de l’ingénierie. De leur côté, les ingénieurs attendent, à bon droit, des retours en temps réel de la part de la fabrication.
Idéalement, il faudra intégrer des processus plutôt que des données. Cette initiative requiert un accès aux données PLM depuis les ERP existants et une source de données unique et fiable. Chaque système ne devrait contenir que les données nécessaires à son périmètre fonctionnel.
Dans le cas des systèmes en réseau, il est essentiel de définir précisément les limites de chacun, c’est-à-dire où s’arrête un système et où commence le suivant. Sur cette base, les utilisateurs peuvent viser une prise de décision coordonnée et favoriser l’articulation des processus dans le développement technique et la production. L’objectif est de créer une boucle fermée d’automatisation et de reporting intégrés couvrant toutes les phases de la production.
Une fois les conceptions testées et validées sous format numérique, la data transite vers le système ERP afin de préparer la fabrication physique des produits. Plus la qualité des données issues du système PLM est élevée, plus le système ERP en tire profit : l'effort nécessaire pour enrichir les informations de l’ERP décroît alors logiquement.
Cela requiert surtout des informations de haut niveau provenant du PLM (données de base sur les matériaux, nomenclatures, spécifications d'achat, etc.), et non des données techniques. Lors du transfert d'un article de production du PLM vers l'ERP, toutes les définitions nécessaires doivent être incluses afin de permettre le calcul automatique des coûts dans l'ERP (lorsque la gestion des processus de fabrication est utilisée). Il faudra aussi transmettre la nomenclature de l'article avec les informations relatives aux coûts et à l'acheminement.
Étape 3 - Créer des fonctionnalités numériques à partir des données et les mettre à disposition des équipes en charge de la production
Une fois les données organisées, les systèmes intégrés et les processus optimisés, des tableaux de bord peuvent être générés pour analyser le temps passé et la qualité d'exécution. Cela ouvre d'innombrables possibilités, notamment :
- La démocratisation des données produit grâce à des applications prêtes à l'emploi ou des applications personnalisées en low-code afin de faciliter la collaboration en temps réel entre les responsables de production et les opérateurs.
- Relier l'opération de production au développement technique, via des rapports contextuels sur les problèmes ou les écarts de conformité signalés directement depuis les terminaux de la production.
- Connexion des postes de travail de production pour offrir une expérience utilisateurs intuitive aux opérateurs et capturer les données de production grâce aux outils intelligents, aux machines connectées et aux fonctionnalités de contrôle.
- Instructions de travail visuelles et numériques, adaptées au niveau de compétence des employés.
- Amélioration des processus de production, fondée sur une optimisation accrue de la production et de l’aménagement des usines.
Les défis propres à cette intégration
Face aux processus technologiques, certaines activités semblent mineures. C’est une erreur. Elles peuvent jouer des rôles cruciaux dans la réussite de l'intégration, ou la compromettre si elles sont négligées. On peut ici songer à l’alignement des attentes business, à la formation interne appropriée ou à l'implication de fournisseurs tiers dans le processus.
Au niveau technologique, les principaux défis sont liés à l’hétérogénéité des formats et définitions de données entre les différents systèmes, compliquant ainsi leur intégration et leur transfert. Il est donc essentiel de garantir que les données intégrées ou transférées soient « propres ». Le système doit également être structuré pour prendre en charge les nouvelles versions ou mises à jour. Si ces changements n'interviennent pas simultanément dans tous les composants de l'environnement informatique, le système combiné doit pourtant continuer à fonctionner dans son intégralité durant les processus de mise à niveau.
Des avantages à exploiter
Avec une bonne gestion, une intégration fructueuse est à portée de main
L'intégration du PLM et de l'ERP supprime les redondances de saisie, réduisant ainsi les erreurs et améliorant la qualité des données. Le système PLM peut collecter systématiquement la data relative aux nomenclatures et aux produits, puis la diffuser/transmettre en temps réel dans les systèmes connectés.
Cela relie les processus en amont et en aval, les rendant plus efficaces. Par exemple, les décisions et activités de l’équipe de développement produit peuvent être suivies en temps réel par les équipes d’approvisionnement. Ces gains en efficacité, collaboration et innovation se traduisent également par des réductions significatives des coûts.
De plus, l’intégration du PLM et de l’ERP offre un cadre solide pour assurer la conformité avec des réglementations complexes tout en impactant leur impact financier. La disponibilité de données fiables facilite la gestion des changements et in fine, permet à l’entreprise de s’adapter plus rapidement aux évolutions réglementaires. La centralisation de ces données simplifie les processus de conformité, améliore la traçabilité et la notion de responsabilité, mais également la production de rapports précis pour une meilleure gestion des risques.
Enfin, un autre indicateur du succès de l’intégration PLM/ERP est l’augmentation de la satisfaction client. En comprenant mieux l'impact des décisions relatives à la conception et à la fabrication des produits, les clients peuvent optimiser leur propre planification et leurs propres opérations.
