造成工程设计和制造脱节的 3 个原因

作者:: Julie Pike
  • 11/27/2018
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组织要想在工业 4.0 和物联网 (IoT) 时代保持竞争力,实现工程设计团队和制造团队之间的有效协同是关键步骤。企业成功依赖于制造团队简化流程并与工程及其他下游团队保持一致的能力。为了成为真正的敏捷型组织,产品制造商的各个规划团队之间必须拥有无缝的信息流。这意味着制造商必须能够轻松及时地获得产品信息。然而,这一点说起来容易,做起来难。 

简单的制造工艺包括生产部件、组装产品和执行各种检查。然而,制造工艺是复杂的,因为它必须同时满足来自三方面的不同要求:客户、市场和公司。导致问题复杂化的原因是许多公司在尝试优化制造规划流程时都会面临一些常见挑战。在典型的制造环境中,工程设计团队和制造团队几乎独立运作。这可能导致相互孤立的团队无法协同工作: 

1.各团队使用不同的系统来完成工作 – 工程设计团队通常使用产品生命周期管理 (PLM) 系统来管理以工程物料清单 (EBOM) 形式存在的数字产品定义。与此同时,制造团队往往依赖 ERP 来获取制造物料清单 (MBOM) 以及与普通产品相关的流程和元素信息,包括材料、库存和部件以及供应商采购信息。

2.他们以不同的方式管理数据 – 工程设计团队专注于开发产品设计和“设计意图”。为实现这一目标,他们往往根据产品功能(例如,机械、工程和软件)来组织数据。其产品定义会以信息的形式捕捉这些复杂的数据,包括生命周期状态、部件编号、EBOM、3D 模型和产品结构。 

而制造团队则会关注制造战略以及产品的制造方式。不过,他们的工作也离不开产品定义,毕竟后者包含制造发布状态、MBOM、工作站、工具、资源和技能信息。此外,这个团队还要应对多个设施之间,各工厂的不同设备、流程和资源之间,以及工厂内不同流水线之间的制造复杂性。

3.他们依赖不同的数据模型 - 工程数据模型用于管理 CAD 和产品结构信息。产品设计团队往往会花费大量时间来创建各种价值非凡的信息,包括 3D 模型、机械操作和工具信息以及基于模型的定义。 

为方便工厂组织、工作站和工具定义、资源和其他制造相关流程,团队也会构建一些制造规划数据模型。不过,即便工程设计团队费尽心思将各种产品数据集成到生产计划中,能够有效利用生成的数据的制造规划组织也只是凤毛麟角。通常情况下,组织会使用电子表格来管理生产计划,这就需要制造团队手动输入工程设计数据。

那么,当设计团队与制造团队之间存在(看似)无法逾越的鸿沟时,组织应当采取什么策略?取得成功的关键在于构建优质的信息数字主线,确保有关各方能够理解从工程设计流向制造的所有信息。这样的数字主线可以帮助组织打破工程设计与制造团队之间的隔阂 

打造面向制造工艺规划的数字主线可以带来哪些好处

有了数字主线,EBOM、3D 可视项以及选项和变体等产品设计数据都可以转变为生产计划与制造可交付结果。正确的制造规划让制造商能够有效利用大量而宝贵的工程数据,同时执行其日常的生产规划优化职责,以提高生产效率、灵活性和产品质量。最终这会对企业产生深远影响: 

  • 并行开发各种设计和制造流程定义可以缩短制造时间,从而更快地将产品推向市场;
  • 在一个完整的数字产品定义中统一制定 EBOM、MBOM、制造流程、质量计划和工作说明,确保有关各方能够轻松地找到所有相关的产品工件,从而快速制定决策。 

打破工程设计团队与制造团队之间的隔阂是可行的。应使用可自动将产品信息以对用户有意义的方式传递到下游的 PLM 解决方案,这是朝正确方向迈出的重要一步。单击此处,立即了解如何开启制造工艺规划之旅。 

 

 

 

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关于作者

Julie Pike

Julie Pike is the PLM Content Marketing Specialist at PTC. She has spent her career in marketing and communications primarily in the technology industry. Follow her on Twitter at @julie_pike.