Présentation de l'outil :

Cet outil a pour objectif d'aider les fabricants à hiérarchiser leurs initiatives de gestion de la qualité. Vous recevrez des recommandations CIMdata spécifiques sur les fonctionnalités à implémenter par votre organisation, ou sur les domaines à privilégier, pour atteindre au mieux vos objectifs d'amélioration de la qualité. Ces recommandations seront disponibles en téléchargement lorsque vous arriverez en fin d'utilisation de cet outil.


Instructions à l'intention des utilisateurs :

Pour chaque problème de qualité répertorié ci‑dessous, utilisez le curseur pour identifier le pourcentage d'amélioration que votre entreprise espère réaliser en utilisant le PLM pour gérer la qualité en boucle fermée (CLQ).


Rebuts et reprises

Réduire les coûts générés par des conceptions de qualité médiocre envoyées en fabrication, par des composants défectueux et/ou des erreurs de processus.

La gestion de la qualité en boucle fermée (CLQ) empêche que les erreurs et les problèmes rencontrés par les organisations au niveau du processus de conception du produit migrent d'abord vers la Fabrication, puis jusque sur site, chez le client. En cas d'erreur ou de problème, la gestion CLQ, en fournissant une visibilité dès la phase amont, permet aux principales parties prenantes de réagir rapidement. En outre, grâce à cette même gestion, l'analyse des causes premières ainsi que les actions correctives et préventives (CAPA) reposent sur des informations produit traçables. Les processus d'approbation et de modification sont contrôlés, gérés et suivis tout au long du développement des produits. Il est également impératif de fermer les boucles des processus pour que les modifications, apportées par la Conception ou la Fabrication, soient définitivement adoptées non seulement avant la livraison des produits aux clients, mais aussi avant la fabrication, l'approvisionnement et le service. Les organisations peuvent ainsi assurer une continuité numérique qui relie toutes les données produit, les rapports et les processus afin de garantir des produits de la meilleure qualité.


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire les rebuts et les reprises. À ce niveau, vous doutez peut-être de l'utilité d'une gestion CLQ. Cependant, notre expérience avec d'autres entreprises prouve le contraire. Malgré votre scepticisme dans ces domaines, il existe toujours une marge d'amélioration. Alors vous pourriez :

  • Affiner davantage les processus de modification en adoptant des processus simples ou complexes capables de soulager les ressources chargées d'effectuer les modifications, mais aussi d'accélérer la rapidité d'exécution de ces dernières, à moindre coût, sans provoquer la propagation d'autres modifications dues au retard d'approbations. Un processus de modification CM2 pourrait vous être utile.
  • Améliorer l'efficacité de la conception et introduire des produits de grande qualité en implémentant un processus de contrôle de la conception et du développement des produits conforme à la norme ISO 9001. Grâce à la création d'un ensemble prédéfini d'états des données, vous êtes sûr que tous les développements de produits suivront le même processus.
  • Contrôler et distribuer efficacement toutes les politiques et procédures documentées et suivre la formation. Étendre les bonnes pratiques de gestion des documents aux procédures opérationnelles normalisées et assurer au management un accès en temps réel aux historiques de formation avec une source unique de vérité pour la propriété intellectuelle de l'entreprise relative aux politiques et aux processus.
  • Contrôler et gérer efficacement les audits internes et externes en implémentant un processus de gouvernance de la qualité ISO 9001 garantissant le respect des principaux processus, exigences et directives de l'entreprise.
  • Améliorer la qualité en corrigeant les problèmes existants et en prévenant leur récurrence grâce à un processus CAPA standard en boucle fermée comprenant des processus prédéfinis, mais configurables, ainsi qu'une nomenclature, des pièces et des documents intégrés. Relier toutes les informations relatives à la qualité (historique de conception, plaintes, etc.).
  • Assurer à la R&D une visibilité en temps réel sur les performances des produits et les problèmes de conception grâce à la centralisation et à la gestion de tous les types de non-conformités internes et externes, des plaintes des clients et des commentaires.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire les rebuts et les reprises. À ce niveau, vous avez très probablement mis en place des procédures de contrôle des modifications et, peut-être même, un moyen de gérer les pièces « standard » et de réutiliser des pièces déjà conçues. Vous devriez envisager la gestion CLQ pour :

  • Automatiser les processus de gestion de la qualité conformes à la norme ISO 9001 du système de gestion de la qualité (QMS) en vous appuyant sur un ensemble préconfiguré de processus PLM et de gestion de la qualité.
  • Utiliser une solution de gestion du cycle de vie des produits (PLM) pour fournir une source unique de données produit à toutes les gammes de produits et à toutes les activités de conception.
  • Adopter une approche d'ingénierie basée sur les modèles intégrant une gestion prédictive de la qualité, du risque et de la fiabilité (QR&R) à la définition numérique du produit. Comparer ensuite les résultats de analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE) directement aux modèles CAO pour identifier et prévoir les défaillances potentielles du produit ainsi que ses éventuels dommages et dangers collatéraux.
  • Combiner les exigences initiales et l'analyse AMDE pour générer des caractéristiques critiques pour la qualité (CTQ) ainsi que les plans de contrôle, et assurer la validation du produit.
  • Cette codification (CTQ, validation du produit et plans de contrôle) peut ensuite être utilisée dans les processus de surveillance et de suivi (audit, non-conformité, gestion de l'expérience client et CAPA) à intégrer dans l'outil de conception et la suite PLM. Les défaillances réelles observées lors de la fabrication et de l'utilisation sur le terrain seront immédiatement visibles par l'ensemble de l'entreprise, y compris par les ingénieurs d'études.

Vous avez indiqué que vous espérez vraiment réduire les rebuts et les reprises. À ce stade, la meilleure façon d'assurer une gestion CLQ est d'intégrer les principaux processus de développement de produits et de gestion de la qualité dans un seul et même système. Pour ce faire, vous devez :

  • Définir et prédire : nous vous recommandons de définir votre produit selon des exigences directement liées à la définition CAO de la conception, en vous appuyant sur une approche basée sur le modèle. Gérez tous les artefacts dans le système de gestion du cycle de vie des produits (PLM). N'oubliez pas d'effectuer des analyses de risques et de fiabilité afin d'identifier d'éventuels problèmes de conception ou de fabrication. Générez des CTQ (caractéristiques critiques pour la qualité).
  • Valider, contrôler et surveiller : utilisez les exigences de vos produits pour créer des tests de validation et des CTQ afin de générer des plans de contrôle pour la fabrication. Surveillez les performances des produits au niveau de la fabrication et du service grâce à l'utilisation d'informations tirées de l'analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE) générées par les systèmes de surveillance et d'action corrective.
  • Comparer et améliorer : utilisez les données de surveillance pour comparer les performances prévues aux performances réelles et attribuer une note de performance aux produits. Le management doit être informé des améliorations et/ou des actions correctives pour pouvoir les analyser, les hiérarchiser et les planifier. Gérez toutes les modifications en conséquence à l'aide de processus de modification et de configuration normalisés.
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Mises au rebut sur site, retours, indemnités

Réduire les coûts liés à la livraison de produits de mauvaise qualité aux clients, qui entraîne des retours de produits ou des réparations sur site.

L'apport de données pertinentes et correctes dans l'environnement de fabrication est essentiel pour fournir de meilleurs produits sur le terrain. Toutefois, les défaillances en exploitation et les retours peuvent être causés par des défaillances dans les processus de fabrication dues à la mauvaise qualité des matériaux intégrés ou à la rupture d'outils. Cependant, l'une des principales causes de défaillance des produits tient à l'inexactitude des données. Les équipes d'ingénierie et de fabrication travaillent souvent isolées l'une de l'autre, ce qui constitue un véritable obstacle à la continuité numérique, et ce depuis la conception jusqu'aux articles fabriqués. Les retours d'information en boucle fermée sont particulièrement importants pour assurer la capture et l'utilisation de jumeaux numériques tels que construits et tels qu'entretenus pendant la phase postfabrication du cycle de vie d'un produit. À cet égard, de nombreuses fonctionnalités de gestion CLQ peuvent être utiles.


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire les retours de produits et/ou les réparations sur site. Cela montre que votre flux de données, du développement de produits à la fabrication, est probablement simplifié. Envisagez de vous concentrer sur le flux inverse, en veillant à ce que les données de postfabrication remontent jusqu'à l'organisation responsable de la conception du produit. Essayez de :

  • Fermer les boucles de qualité en enregistrant automatiquement dans votre système PLM toute modification ou tout problème survenu lors de la fabrication ou sur le terrain afin de les utiliser pour améliorer vos produits actuels et futurs.
  • Vous assurer que l'environnement PLM reçoit les nomenclatures « telles que construites » et « telles que mises à jour » des produits critiques. Les groupes clés de votre organisation peuvent utiliser ces composants critiques des jumeaux numériques pour améliorer le service tout au long du cycle de vie du produit.
  • Intégrer les fonctionnalités AMDE et FRACAS (Failure Reporting, Analysis and Corrective Action System) aux données produit pour faciliter la résolution des problèmes.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire les retours de produits et/ou les réparations sur site. À ce niveau, vous transférez probablement suffisamment d'informations de base sur la conception du produit vers la fabrication, mais les opérations telles que le contrôle des modifications et le transfert des nomenclatures ne sont probablement pas aussi bien menées que vous le souhaiteriez. Considérez les recommandations suivantes. Ils vous permettront d'améliorer la qualité du flux d'informations vers/depuis la fabrication :

  • Intégrer les processus de gestion des modifications dans les groupes de développement et de fabrication des produits (entre autres) pour vous assurer que les modifications sont adoptées et approuvées avant le début de la production. Assurez-vous que ce processus prend en compte à la fois les modifications simples (rapides) comme les modifications complexes (plus impactantes).
  • Vous assurer que les nomenclatures sont complètes et, en cas de produit comportant des variantes, que la variation de nomenclature est transmise sans qu'il soit nécessaire de recréer la totalité de la nomenclature de fabrication (MBOM), une opération pouvant constituer une source d'erreurs.
  • Fournir aux ingénieurs de fabrication une vue anticipée de la conception du produit pour leur permettre d'influencer les structures de nomenclature critiques et de contribuer à l'amélioration des conceptions et à une fabrication de meilleure qualité (ce qui réduit les défaillances en exploitation).
  • Permettre aux fournisseurs d'accéder aux définitions de produit et aux processus de qualité afin de réduire les erreurs de fourniture matérielle.

Vous avez indiqué que vous avez vraiment espoir de réduire les retours de produits et/ou les réparation sur site. Lorsque vous rencontrez de gros problèmes liés à la défaillance de produits sur le terrain, vous avez probablement du mal à fournir des données de très bonne qualité à l'environnement de fabrication. Envisagez d'apporter les améliorations suivantes à votre environnement de gestion du cycle de vie des produits :

  • S'assurer que les données de conception des produits sont contrôlées pour en garantir la validité avant qu'elles ne soient transmises à la fabrication.
  • Utiliser l'environnement PLM pour que le personnel de fabrication bénéficie d'un accès direct et en ligne à toutes les données de conception et qu'il puisse ainsi planifier complètement et correctement une fabrication optimale du produit.
  • Fournir l'ossature nécessaire pour garantir le signalement des erreurs de fabrication et de terrain à toutes les organisations responsables, en les faisant remonter jusqu'à la conception du produit, pour qu'elles puissent être corrigées et ce, totalement. Intégrer les processus de suivi et de résolution AMDE, de tests virtuels et d'approbation. Utiliser la simulation et l'analyse intégrées pour qu'il soit possible d'anticiper et de réduire les défaillances en amont de la production à partir de cas d'utilisation prévisibles sur site.
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Délai d'approbation réglementaire, réactivité à un audit

Réduire le coût et le temps nécessaires pour obtenir une approbation réglementaire et/ou répondre à un audit de vos produits et de votre secteur.

Dans un environnement de travail réglementé, il est fondamental de trouver toutes les informations requises par les autorités de réglementation, au moment opportun et avec l'assurance qu'elles sont complètes et correctes. Effectuée manuellement, cette tâche sollicite beaucoup de ressources. Assurer la mise à jour de la continuité numérique complète des données de conception vous permet de retrouver et récupérer rapidement les informations les plus récentes. De plus, ces informations, qui font partie d'un enregistrement complet de données produit numériques (un coffre-fort PLM) et qui sont contrôlées par des processus documentés, sont pratiquement toujours plus précises et fiables que des données dispersées sur papier ou sur des systèmes informatiques personnels. Votre organisation peut exploiter ces données, qui font office de référence absolue, dans plusieurs processus de qualité pour établir des rapports réglementaires très précis et fiables.


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire le coût et le temps nécessaires à l'obtention d'une approbation réglementaire et/ou à l'envoi d'une réponse à un audit. À ce niveau, vous doutez peut-être de l'utilité d'une gestion CLQ ou vous ne voyez peut-être pas beaucoup de possibilités d'amélioration dans ces domaines. Cependant, notre expérience avec d'autres entreprises prouve le contraire. Il existe toujours une marge d'amélioration. Veillez à :

  • Utiliser le système PLM pour gérer les documents de conformité réglementaire, tels que les DMR (Device Marter Records), et les relier directement aux sources de données qui permettent de tenir les rapports à jour en tenant compte des modifications de données. Cette démarche permet d'éviter non seulement les erreurs de données critiques mais aussi l'obsolescence des données.
  • Créer un lien automatisé vers les réglementations en vigueur et leurs mises à jour afin de ne pas manquer ces dernières et d'être au fait des modifications critiques. Permettre à vos intervenants d'accéder en ligne aux documents réglementaires afin qu'ils n'aient pas à travailler à partir de copies « personnelles » qui risquent de devenir obsolètes.
  • Relier les réglementations aux données produit et aux processus.
  • Relier les exigences des produits aux réglementations, aux éléments des produits et aux tests des produits afin d'assurer une traçabilité croisée des éventuelles modifications apportées à un élément.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire le coût et le temps nécessaires à l'obtention de l'approbation réglementaire et/ou d'une réponse à un audit. À ce niveau, vous faites très probablement appel à certaines fonctionnalités CLQ et PLM pour vous aider à prendre en charge la conformité réglementaire. Voici quelques éléments supplémentaires à prendre en compte :

  • Relier les exigences des produits aux rapports de conformité pour s'assurer que les modifications apportées aux exigences ne nuisent pas à la conformité.
  • Télécharger automatiquement les dernières réglementations en vigueur afin de ne pas manquer les mises à jour et les modifications essentielles.
  • Permettre à vos intervenants d'accéder en ligne aux documents réglementaires afin qu'ils n'aient pas à travailler à partir de copies « personnelles » qui risquent de devenir obsolètes.

Vous avez indiqué que vous avez vraiment espoir de réduire le coût et le temps nécessaires pour obtenir l'approbation réglementaire et/ou répondre à un audit. Si vous vous attendez à des effets positifs dans ce domaine, c'est que vous évoluez dans un environnement réglementé, mais que vous trouvez probablement difficile, voire impossible, de communiquer des informations exactes et à jour. Votre réponse aux autorités de réglementation repose peut-être sur des processus de communication d'informations et de reporting essentiellement manuels. La gestion CLQ épaulée par un système PLM peut rationaliser le processus et garantir des rapports et des réponses aux audits précis et défendables. Utilisez la gestion CLQ pour :

  • Gérer les documents de conformité tels que les DMR (Device Master Records) et les relier directement aux sources de données pour tenir les rapports à jour, même si des modifications sont apportées aux données. Cette démarche permet d'éviter à la fois les erreurs de données critiques et l'obsolescence des données.
  • Créer et assurer le suivi de tous les types de rapports de non-conformité et les relier directement aux données de conception de produits et aux articles, ou aux processus de fabrication, afin d'améliorer la traçabilité.
  • Gérer les données produit dans un référentiel commun (comme un système PLM) afin de pouvoir contrôler les modifications apportées à la conception d'éléments critiques à l'aide de processus automatisés.
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Erreurs transmises à la Fabrication

Réduire les erreurs dues à la transmission de produits mal conçus ou de mauvaise qualité à la Fabrication, ou les erreurs dues à des modifications qui n'ont pas été définitivement adoptées avant que la définition de produit ne soit transmise à la Fabrication.

Idéalement, les erreurs de conception ne devraient jamais arriver à la Fabrication. Toutefois, lorsque c'est le cas, il est primordial de les maîtriser le plus tôt possible pour boucler la boucle de la qualité. Les erreurs détectées tardivement, lors de la planification de la fabrication, et surtout pendant la production, peuvent être extrêmement coûteuses. Il est donc essentiel d'utiliser un système garantissant la détection précoce des erreurs et des problèmes. Une solution PLM avec une gestion CLQ permet à un plus grand nombre de personnes d'examiner les conceptions en amont du processus de conception pour pouvoir les rectifier suffisamment tôt.


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire les erreurs de fabrication. À ce niveau, vous avez très probablement amélioré les communications entre la Fabrication et l'Ingénierie. Concentrez-vous maintenant sur la mise en place d'un véritable processus de gestion CLQ pour garantir la maîtrise et la documentation des erreurs non seulement de la part de l'Ingénierie que de la Fabrication, mais aussi de la chaîne logistique. Vous devriez également utiliser l'IIoT pour surveiller votre environnement de fabrication afin d'apporter une réponse plus rapide et proactive aux problèmes, dès leur apparition. Voici quelques mesures concrètes que votre organisation peut prendre :

  • Implémenter un processus de gestion CLQ qui débute dès le processus de conception initial et s'applique à toutes les phases du processus, à savoir la conception du produit, l'ingénierie de fabrication, la simulation et l'analyse, les tests de validation, les essais sur le terrain, le service et d'autres phases pertinentes. En d'autres termes, permettre une collaboration interservices pour créer une équipe de développement de produits qui se réfère constamment à un référentiel de données commun (comme le PLM) et à des processus communs (incluant notamment la configuration, les modifications et le contrôle qualité).
  • Utiliser une plateforme IoT pour connecter les informations de fabrication à l'environnement PLM afin de pouvoir suivre les événements et résoudre de manière proactive les problèmes avant qu'ils ne deviennent critiques.
  • Fournir des liens vers les outils PLM afin que les non-conformités puissent être créées directement à partir de l'atelier.
  • Améliorer la communication avec les fournisseurs en leur permettant de voir directement les données pertinentes relatives à leur prestation dans vos systèmes PLM et de gestion de la qualité. Cette configuration permet d'éradiquer les retards de communication et de fermer la boucle de la qualité pour les composants et matériaux fournis.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire les erreurs de fabrication. Les entreprises qui font preuve d'un espoir d'amélioration mitigé disposent généralement d'un certain niveau d'accès aux informations et d'un certain niveau de communication automatisée des processus entre la Fabrication et l'Ingénierie. Cette situation peut être améliorée en veillant à ce que la communication s'instaure plus tôt et dans les deux sens. Pour ce faire, il faut :

  • Automatiser les connexions entre les solutions de fabrication, telles que l'ERP et le PLM, pour rationaliser le transfert de données et l'assurer sans interaction humaine, ce qui permet d'éviter les erreurs de resaisie des données.
  • Permettre une circulation bidirectionnelle des informations pertinentes entre l'Ingénierie et la Fabrication. Le partage des données dans un environnement contrôlé est essentiel pour assurer une interactivité optimale et permettre une résolution complète, précise et rapide des problèmes.
  • Faciliter l'introduction des informations fournisseur dans les systèmes internes afin de pouvoir les gérer et les utiliser de concert avec toutes les autres informations produit.
  • Utiliser les processus PLM pour faciliter la création de rapports complets et exacts sur les problèmes dont le traitement fait l'objet d'un suivi permanent.
  • Mesurer/réduire la quantité de reprises dues à la mauvaise qualité des données maîtres et/ou des processus, nécessaires à l'officialisation réussie des premiers échantillons physiques.
  • Mesurer/réduire le volume des modifications techniques et de la documentation de suivi.
  • Mesurer/réduire la quantité de travail de réingénierie consécutive au gel de la conception et la quantité totale de ressources nécessaires pour terminer les projets de développement.

Vous avez indiqué avoir vraiment espoir de réduire les erreurs de fabrication. Les entreprises qui ont de fortes attentes dans ce domaine séparent souvent les informations de fabrication des informations de conception. C'est l'une des causes premières des erreurs de fabrication et de l'identification tardive des problèmes dans une usine. L'intégration, la connectivité et la visibilité de toutes les informations produit dès le début du processus de conception permet aux ingénieurs de fabrication d'avoir un impact positif sur la conception en réduisant considérablement les erreurs et en améliorant la qualité de la fabrication. À ce stade, nous recommandons de :

  • Améliorer la communication entre l'usine et la conception de produit. Pour ce faire, implémenter un environnement PLM permettant aux équipes interservices d'accéder facilement aux données produit en temps réel.
  • Implémenter un processus de gestion des modifications adapté en reliant les processus PLM aux informations de conception et de fabrication.
  • Promouvoir des processus d'approbation des modifications et de la conception en boucle fermée afin de s'assurer que toutes les parties prenantes impliquées dans ce domaine particulier du produit ont donné leur approbation avant sa production.
  • Mesurer/réduire la quantité de reprises dues à la mauvaise qualité des données maîtres et/ou des processus, nécessaires à l'officialisation réussie des premiers échantillons physiques.
  • Mesurer/réduire le volume de la documentation de suivi des modifications techniques.
  • Mesurer/réduire la quantité de travail de réingénierie consécutive au gel de la conception et la quantité totale de ressources nécessaires pour terminer les projets de développement.
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Approbation de la fabrication du premier échantillon

Réduire les coûts engendrés par des premiers échantillons de produit dont la production n'a pas été approuvée.

Les organisations peuvent espérer un taux de réussite élevé du premier échantillon fabriqué lorsque les produits sont développés dans un environnement où la qualité est contrôlée et lorsque leur suivi et leurs modifications répondent à des processus bien définis, et contrôlés à leur tour, respectant un système de validation cohérent. Cette configuration permet d'accélérer la fabrication et donc de dynamiser les ventes (autrement dit de réduire les délais d'encaissement).


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire les coûts engendrés par des premiers échantillons de produit dont la production n'a pas été approuvée. Même si vous n'anticipez pas beaucoup de problèmes de qualité, continuez à affiner les interactions qui ont une importance critique entre l'ingénierie et la fabrication des produits. Vous vous assurerez ainsi que le produit a bien été conçu pour être fabriqué et que les problèmes peuvent être résolus aussi rapidement et complètement que possible. Le secret consiste à relier étroitement les systèmes et processus de fabrication et d'ingénierie afin d'améliorer la communication et d'éliminer les risques d'erreur humaine. Plus spécifiquement, vous pouvez :

  • Intégrer les transferts de données et les processus afin d'assurer un fonctionnement bidirectionnel entre la fabrication et l'ingénierie des produits.
  • Mettre en place un processus solide de gestion et d'approbation des modifications après la mise en production. Grâce à cette configuration, l'Ingénierie des produits est directement et immédiatement informée des modifications apportées par le Fabrication. Elle peut alors les adopter pour éviter que la même situation, avec les mêmes modifications, ne se reproduise.
  • Veiller à ce que l'Ingénierie de fabrication soit impliquée dès le début du processus de conception du produit. Les intervenants de cette discipline doivent pouvoir accéder et revoir les exigences produit suffisamment tôt pour s'assurer que les produits peuvent être fabriqués conformément aux spécifications.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire les coûts engendrés par des premiers échantillons de produit dont la production n'a pas été approuvée. Si vous faites preuve d'un espoir d'amélioration mitigé, c'est que votre taux d'approbation du premier échantillon n'est probablement pas « assez bon » pour satisfaire aux normes de qualité. Concentrez-vous sur l'amélioration de l'intégration, de la connectivité et de la visibilité des informations produit, que ce soit à destination ou en provenance de la fabrication. Pour ce faire, il faut :

  • Automatiser autant que possible le mouvement des données de l'ingénierie des produits vers les systèmes de fabrication. Cette approche nécessite généralement une intégration plus étroite entre les systèmes d'ingénierie, tels que le PLM, et les systèmes de fabrication. Profitez des intégrations proposées par les fournisseurs de systèmes.
  • Utiliser les fonctionnalités IIoT pour repérer au plus tôt les problèmes de fabrication et permettre l'exploration des causes premières grâce à des processus partagés de signalement et de résolution des problèmes.

Vous avez indiqué avoir vraiment espoir de réduire les coûts engendrés par des premiers échantillons de produit dont la production n'a pas été approuvée. Votre taux de réussite du premier produit est beaucoup moins satisfaisant que vous le souhaiteriez. Vous pouvez l'améliorer grâce à des processus métier correctement élaborés et mis à jour, ainsi qu'à la qualité des données utilisées, modifiées et contrôlées par ces processus. Plus précisément, vous pouvez :

  • Utiliser un processus PLM qui prendra en charge les processus de communication bidirectionnelle des informations entre la conception et la fabrication afin de garantir une résolution rapide et complète des problèmes de qualité.
  • Modifier les processus pour automatiser au maximum le partage des données et ainsi réduire les erreurs humaines dues aux données déplacées manuellement ou ressaisies dans les systèmes de fabrication.
  • Veiller à automatiser la gestion des modifications dans toute l'entreprise ainsi qu'aux révisions et approbations requises avant la production pour toutes les modifications en attente.
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Réduire les erreurs de conception

Réduire le coût et le nombre d'erreurs de conception ayant un impact sur les nouveaux produits.

Les erreurs de conception non résolues constituent une source majeure de problèmes en termes de fabrication, de livraison sur site et de service. Idéalement, votre organisation doit déceler, résoudre et documenter toutes les erreurs de conception, avant même que le produit ne passe en production. Malheureusement, ce n'est pas toujours le cas et la réalisation de produits de mauvaise qualité qui en résulte interrompt la fabrication ou entraîne une refabrication et des réparations coûteuses.


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Vous avez indiqué avoir peu d'espoir de réduire le coût et le nombre des erreurs de conception. À ce niveau, vous contrôlez probablement vos données et vos processus via un système PLM. Tournez-vous vers des domaines avancés pour réaliser de nouvelles améliorations et :

  • Créer des processus de prise en charge des modifications, à la fois pour les modifications simples et complexes, afin d'adopter rapidement les modifications simples et éviter qu'elles propagent des modifications supplémentaires en attendant leur résolution.
  • Relier (c'est-à-dire attribuer) les exigences aux éléments de conception afin de permettre leur suivi en cas de modification. Cela permet de s'assurer qu'une modification apportée à une conception de produit n'enfreint pas une exigence et que les modifications apportées à des exigences peuvent être évaluées de manière à ce que toutes les pièces d'un produit soient modifiées pour répondre à cette exigence.
  • Placer les exigences sous le contrôle et l'approbation des modifications.
  • Relier les exigences aux tests pour fermer la boucle de la validation des conceptions et des modifications.
  • Veiller à ce que les problèmes rencontrés sur le terrain soient résolus au niveau de la conception du produit afin qu'ils ne se reproduisent pas.

Vous avez indiqué avoir moyennement espoir de réduire le coût et le nombre des erreurs de conception. À ce niveau, vous utilisez peut-être déjà un système PLM pour gérer les données de conception des produits, mais comment gérez-vous les exigences et les modifications qui s'imposent naturellement au cours du cycle de conception ? Dans ce contexte, veillez à :

  • Gérer et valider les exigences dans l'environnement PLM, au sein de l'enregistrement produit, au lieu d'utiliser des outils comme Microsoft Excel.
  • Fermer la boucle de la gestion des modifications afin qu'à chaque détection d'une modification, cette dernière soit intégrée dans un processus de résolution, de suivi et de rapport régulier jusqu'à sa complète adoption et approbation au niveau de la conception ou de la fabrication.
  • Implémenter la gestion de la configuration afin d'assurer la prise en compte des problèmes et des modifications dans toutes les configurations potentielles d'un produit.

Vous avez indiqué que vous espérez vraiment réduire le coût et le nombre des erreurs de conception. Cela laisse entrevoir que vous avez des problèmes de gestion, de contrôle et de liaison des données. Dans les environnements où des données non contrôlées peuvent être modifiées sans approbation préalable et sans test de validation, les modifications peuvent entraîner des résultats indésirables. Pour réduire considérablement les erreurs de conception, il faut :

  • Gérer les données et les processus de conception dans le système PLM : cette démarche permet invariablement d'améliorer la qualité de la conception des produits, de détecter les erreurs et de les gérer tout au long de leur résolution.
  • Créer et gérer des processus de modification dans les processus PLM en reliant directement ces derniers aux données en cours de modification. Les processus de modification doivent être formalisés, et accompagnés de validations et d'approbations documentées.
  • Relier les données produit à la simulation, à l'analyse et aux tests physiques.

Nous espérons que nos recommandations concernant ces six mesures clés vous seront utiles et vous aideront à parfaire votre approche de la qualité en boucle fermée (CLQ). Notre expérience auprès de fabricants de tous les secteurs devrait vous permettre de donner rapidement corps à votre stratégie en implémentant ces bonnes pratiques éprouvées.

Si vous ressentez le besoin de discuter de votre initiative CLQ ou si vous souhaitez voir une présentation du logiciel Windchill de gestion de la qualité de PTC, n'hésitez pas à contacter dès aujourd'hui l'un des spécialistes PTC du PLM.