Pour que votre stratégie de transformation numérique soit un succès, il est essentiel d'assurer une collaboration efficace entre les équipes de l'Ingénierie et celles de la Fabrication. Mais ce n'est pas aussi évident que cela dans les environnements de fabrication actuels.
Prendre conscience de la complexité de la fabrication
Pour cela il faut savoir que le processus de fabrication doit satisfaire à plusieurs exigences :
- Satisfaire la demande des clients pour une plus grande variété de produits et de fonctionnalités
- S'implanter sur de nouveaux marchés et dans de nouvelles régions
- Veiller à un aspect essentiel : réduire les coûts tout en ayant une cadence de production plus rapide et en veillant à la durabilité
Pour compliquer les choses, la collaboration entre l'Ingénierie et l'atelier est souvent limitée. Les équipes utilisent le plus souvent des systèmes différents, gèrent différemment leurs données ou encore utilisent des modèles de données différents. Ce « mur » qui sépare les différentes équipes peut avoir des conséquences fâcheuses :
- Des retards et des implications au niveau des coûts en raison d'une mauvaise communication sur les modifications et les mises à jour apportées aux produits.
- Un plus grand nombre d'erreurs et de reprises, les différents groupes partageant manuellement leurs données.
- Des retards dans la production, les travailleurs de l'atelier n'étant pas en mesure de travailler en simultané avec leurs collègues de la conception.
La solution : une approche de développement de produits centrée sur les pièces
Pour que la réussite soit au rendez-vous, la Fabrication doit pouvoir rationaliser ses processus et assurer une coordination efficace avec l’Ingénierie et les autres équipes en aval. En d'autres termes, les processus de fabrication, les plans de qualité et les instructions de travail doivent absolument être définis et transmis dans un format numérique.
La première étape de cette approche de développement de produits centrée sur les pièces consiste à intégrer les données produit, y compris les données CAO et PLM, dans un référentiel unique. Pour ce faire, il est possible d'utiliser une nomenclature multidimentionnelle. Les équipes de la Fabrication peuvent ensuite créer plusieurs nomenclatures de fabrication et instructions de travail à partir de la nomenclature d'étude, chacun de ces documents étant spécifique à une unité de production mais tous étant connectés entre eux.
En utilisant le PLM pour connecter les informations propres à chaque domaine issues des systèmes CAO, PLM et ERP, les fabricants créent une source unique de vérité pour toutes les données produit entre les différentes nomenclatures, et ils en automatisent les processus. Voici les principaux avantages de cette approche centrée sur les pièces :
- Rationalisation du partage des données : assurez une meilleure réutilisation des pièces, favorisez la collaboration et la communication, et facilitez les discussions entre les intervenants qui, dès lors, se réfèrent tous en temps réel à des données exactes car les plus récentes, via une nomenclature centrée sur les pièces.
- Conception et planification de la fabrication en simultané : vous n'avez plus à synchroniser manuellement des éléments de la conception et de la fabrication déconnectés les uns des autres, et vous êtes sûr que des informations cohérentes sont disponibles à chaque étape du développement de produits. Les modifications sont automatiquement répercutées dans tous les systèmes, quelles que soient les fonctions concernées.
- Gestion globale et complète des modifications : identifiez, collectez et implémentez aisément les modifications dans la définition numérique du produit, et ce dans toutes les disciplines. Cela vous permet aussi de les intégrer automatiquement dans vos systèmes d'entreprise, tels que les systèmes ERP et MES (système de pilotage de la production).
- Réduction des coûts : ayez une meilleure visibilité sur le développement de produits et donnez-vous les moyens de prendre les décisions nécessaires au moment opportun. Les coûts de production, d'assemblage et de maintenance des produits en aval sont trouvent réduits, ainsi que les coûts associés aux modifications prévues.
Pourquoi adopter une approche collaborative entre la Conception et la Fabrication ?
Lorsque les nomenclatures d'étude et de fabrication, les processus de fabrication, les plans de qualité et les instructions de travail sont définis dans un système PLM unique et transmis au format numérique, les entreprises en tirent les avantages suivants :
- Temps de production en volume écourtés car la validation des processus de fabrication se fait numériquement et il est possible d'exécuter simultanément la conception et la planification de la fabrication.
- Qualité des produits améliorée grâce à la définition des caractéristiques de contrôle et des exigences de validation à partir des modèles 3D.
- Efficacité des opérateurs améliorée grâce à la fourniture d'instructions de travail en 3D et en réalité augmentée (AR), et à la validation de la qualité au cours du processus.
- Propagation des modifications accélérée grâce à l'ingénierie associative et à la gestion des modifications de fabrication.
Pour en savoir plus sur les avantages de l'approche centrée sur les pièces procurés par le PLM, vous pouvez compléter ce formulaire et nous l'adresser.