Cette feuille de route, elle va dépendre énormément du secteur d'activité dans lequel on opère. En général, on décompose l'industrie en deux types d'industries les industries des procédés continue et les industries des procédés discrets ou manufacturiers. Dans les deux cas, je pense qu'on peut dire que la première étape est de savoir là où on consomme. Qu'est-ce qu'on consomme ?
D'où vient mon énergie et ou sont mes postes de dépenses énergétiques ? Savons-nous vraiment d'où viennent nos dépenses ? Est-ce que ce sont des dépenses contrôlées, réelles, justifiées et comment pour chaque poste ? Pouvons-nous peut être par l'apport de nouvelles technologies, mais aussi par l'organisation d'un travail différent ? Diminuer cette consommation d'énergie ou est ce qu'on peut économiser ou est ce qu'on peut couper et est-ce que je peux produire ?
Comment on peut finalement maximiser la production vis à vis de la variabilité consommation énergétique ? Un point important lors de cet audit, c'est d'identifier parce que ça peut prendre la forme d'un audit, c'est d'identifier avec une granularité assez importante les postes de dépenses. Quelles sont les usines qui consomment dans l'usine ? Quelles sont les lignes qui consomment ? Sur chaque ligne quels sont les postes machines, machines tournantes, moteurs consommés ? Ce que sont les utilités et ce que sont les centrales de traitement d'air qui permettent de maintenir une atmosphère dans l'usine. Vraiment savoir où on consomme et ensuite lancer des plans d'action sur les points spécifiques d'amélioration. Les points d'amélioration peuvent venir à la fois de mise à jour technologique, faire différemment les choses pour des améliorations qui viennent de l'organisation du travail différentes et de l'optimisation du travail.
Donc je vais prendre des exemples. Savoir sur une machine quelles sont les machines qui consomment de l'énergie. Quels sont les points critiques de consommation d'énergie et les détecter ? Détecter ces pics de production grâce à des capteurs. Faire le suivi de cette consommation et détecter les pics de consommation. Est ce qu'ils sont vraiment justifiés ? Est ce qu'on peut les lisser ? Est ce qu'on peut les limiter ? Et il y a la question de l'organisation du travail, éliminer les temps morts et je pense augmenter tout ce qui est bon du premier coup. Il y a un sujet rémanent dans tout ça qui est les coûts de la non-qualité, qui était un sujet dans l'industrie en général.
Devient un sujet encore plus important aujourd'hui avec l'inflation sur l'énergie mais également sur les matières premières. Les coûts de non-qualité explosent parce que la non-qualité vient de la perte de temps, vient de la perte d'énergie dépensée et vient de la perte de matière première. Ces pertes d'énergie et de matières premières, les coûts ont explosé.
Donc réduire les coûts de non-qualité et augmenter les bons du premier coup devient un point extrêmement important pour rationaliser sa consommation d'énergie. On parle de plusieurs choses. On parle évidemment de rebuts des produits qui auraient été faits, qui ne sont pas conformes. Mais on parle également de tous les coûts liés aux opérations, aux opérations qui n'ont pas été conformes parce que tout ne part pas au rebut.
On peut avoir des produits qui sont faits, non-conformes et qui sont ensuite repris. Mais évidemment, le temps de la reprise, c'est de la perte de temps, d'énergie, possiblement de matières premières, donc ces coûts de non-qualité sont vraiment trois grands axes : les coûts de matières premières qu'on a perdus, l'énergie dépensée et là elle est dépensée pour toujours, elle sera perdue, et le temps des opérateurs, le temps de l'usine qui est perdu. On pourrait encore ajouter le coût du système qualité à mettre en place pour détecter tout ça, qui est un coût global.