Ingénierie simultanée : supprimer les silos de données pour créer plus de valeur

Écrit par: Mark Taber
  • 12/10/2020
  • Temps de lecture : 4 min
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Basé sur la traduction d'un texte en anglais

La collaboration entre les équipes d'ingénierie et celles de production est essentielle, surtout lorsqu’elle s’inscrit dans une démarche d‘ingénierie simultanée. Paralléliser et synchroniser les processus de conception et de fabrication permet de réduire les délais de mise sur le marché à un moindre coût. Pour atteindre cet objectif, l'ingénierie et la fabrication doivent être synchronisées, et ce, en partageant les informations le plus en amont possible dans le processus de développement du produit.

Le défi est de taille lorsque les deux équipes s'appuient sur des systèmes distincts. Aujourd’hui, de nombreux manufacturiers intègrent des composants mécaniques, électroniques et logiciels dans la conception de leurs produits. Pour gérer tous ces éléments - et la documentation, comme les nomenclatures, les certifications des fournisseurs, etc. - les équipes de développement de produits utilisent souvent un système de gestion du cycle de vie des produits (PLM). Tandis que les équipes de fabrication font appel à des systèmes ERP et MES pour gérer leurs activités et les données ad-hoc. Ces systèmes distincts sont à l’origine de silos de données qui entravent la visibilité et la collaboration entre le bureau d’études et la production.

L’impact des silos de données

L'accès à des données fiables et actualisées dans l'environnement de production participe fortement à l’amélioration de la qualité des produits finis. Les défauts et les retours de produits sont souvent dus à des défaillances dans les processus de fabrication liées à des données inexactes.

Chez un fabricant, de multiples systèmes cohabitent. Un ERP par exemple, qui rassemble toutes les informations pour concevoir les produits. Ce système sera non seulement utilisé par l'équipe de fabrication, mais aussi par les ressources humaines, les achats, la gestion des stocks, la gestion des commandes et la comptabilité. Un outil de CAO peut être utilisé pour développer les produits. Tandis qu’un système PLM contiendra les nomenclatures et d’autres informations clés sur les produits. 

Les données sont structurées et enregistrées différemment dans ces systèmes. Cette disparité peut entraîner des problèmes majeurs, en particulier lorsque les fabricants utilisent des milliers, voire des millions, de pièces dans plusieurs lignes de produits. De telles situations peuvent conduire par exemple, à l'utilisation de la mauvaise pièce, ce qui entraînerait un rappel et des retards de fabrication importants. 

Autrement dit, les silos existants entre les systèmes de développement de produits, de planification des processus de fabrication et d'exécution de la production entravent la compétitivité des industriels qui font alors face aux problématiques suivantes :

  • Produits défectueux
  • Rebuts et reprises de production
  • Difficulté à faire bon du premier coup
  • Difficulté à identifier les impacts d’une modification sur tout le cycle de vie du produit 
  • Délais de lancement de nouveaux produits trop longs

En fin de compte, ces répercussions se traduisent par une plus grande insatisfaction des clients et une baisse de part de marché.

Briser les silos de données grâce à la continuité numérique

La continuité numérique est la pierre angulaire du « désilotage ». Présente de l’élaboration du concept aux produits finis, elle brise les barrières entre les équipes d'ingénierie et crée un accès universel aux données. Lorsqu'elle est mise en œuvre dans une entreprise, elle apporte de la cohérence et favorise la collaboration basée sur un ensemble solide de données fiables. Cette source de données est synchronisée en temps réel. Elle est disponible et exploitable de manière bidirectionnelle par tous les utilisateurs qui peuvent ainsi travailler sur le même projet en simultané.

Dans cette approche, reposant sur des flux de travail intégrés de bout en bout, de la conception à la production, le PLM devient l’épine dorsale de toutes les activités de planification. Il assure la traçabilité numérique et la gouvernance des données dans tous les systèmes, supprimant ainsi les silos de données qui pénalisent toute l’organisation. Celle-ci en tire alors de nombreux bénéfices : outre une collaboration simultanée entre les différentes parties prenantes du projet de conception, elle bénéficie d’un meilleur alignement entre les définitions de processus et les ordres de travail qui devront être appliqués sur le site de production.

La cohérence entre les plans tels que conçus et tels que produits, ainsi que la visibilité en temps réel des informations les plus récentes sur les produits, améliorent les délais de mise sur le marché, réduisent les coûts de non-qualité et des coûts de fabrication. 

Tout cela grâce à l'intégration flexible entre les systèmes ERP/MES et Windchill, la solution PLM primée de PTC. Windchill a été conçue comme la première plateforme Web dotée d’une architecture ouverte pour une intégration sans couture avec les systèmes ERP et MES. La solution PLM Windchill complète parfaitement les solutions ERP et MES. Elle aide les fabricants à maîtriser la gestion du changement à l’occasion d’un nouveau produit ou d’une modification, grâce à la mise en place d’une continuité numérique entre le bureau d’études et l'atelier. Parmi les avantages de la solution :

  • Intégration prête à l'emploi avec SAP et Oracle Manufacturing
  • Une interface paramétrable qui se connecte à tout autre type de solution ERP ou MES
  • Intégration à ThingWorx la plateforme d’IoT Industriel de PTC

Exemple d’ingénierie simultanée

Nidec Global Appliance, le plus grand fabricant de compresseurs pour la réfrigération, a considérablement réduit les opérations redondantes en intégrant Windchill à SAP. Voici comment.

Auparavant, les développeurs de Nidec devaient saisir séparément les informations dans Windchill et SAP, ce qui doublait les efforts et augmentait la probabilité d'erreurs. Comme les données dans SAP différaient de celles de Windchill, l'équipe de fabrication n'était pas sûre de la fiabilité des données. 

L’entreprise souffrait d’une gouvernance mal maîtrisée au niveau du contrôle des processus, des fournisseurs et des phases de test. Elle ne pouvait pas associer une même pièce à deux étapes d'assemblage distinctes, ni associer deux pièces différentes à une seule étape d'assemblage. Incertaine de savoir quelle était le référentiel valide - PLM ou ERP - l'équipe de fabrication devait lutter pour livrer les produits sur le marché en temps voulu.

Depuis l'intégration de Windchill avec SAP, Nidec est en mesure de synchroniser la nomenclature BOM et les instructions de travail associées mais aussi, d’aligner les processus de conception, de développement et de production de façon fluide.

La collaboration entre l’ingénierie et la fabrication est source de valeur. Un flux continu et bidirectionnel d'informations produits fiables, rendu possible par une intégration entre le PLM et l’ensemble des systèmes de l’organisation, est la clé de voûte de la compétitivité.

Pour en savoir plus sur les avantages apportés par l’intégration du PLM et de l’ERP, téléchargez notre livre blanc, ”PLM et ERP : leurs rôles respectifs dans la fabrication.”

 

 

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À propos de l’auteur

Mark Taber

Mark Taber is Vice President of Marketing.

In his current role, Mark is leading the introduction of the digital engineering transformation which enables companies to take advantage of the fundamental changes in products, the Internet of Things. This Journey is designed to help you capitalize on this value by implementing new technologies and engineering practices.

Mark has more than 30 years of experience working in the areas of process automation, application integration, cyber security, and development. Prior to PTC, Mark was CEO of Active Endpoints(acquired by Informatica), a process automation firm. A graduate of the Wharton School, Mark currently lives in Raleigh, North Carolina