Fabrication : implémenter le PLM pour éliminer les silos de données et en retirer rapidement les bienfaits

Pour les entreprises industrielles, la fabrication simultanée est un atout. Pour y parvenir, il est impératif qu'elles assurent un flux ininterrompu d'informations numériques entre les diverses entités géographiquement dispersées, à savoir les centres de conception, les unités de production et les fournisseurs. Jusqu'ici, bon nombres d'industriels ont eu du mal à concrétiser cette ambition car leurs systèmes et leurs processus étaient déconnectés. Des logiciels tels que l'ERP et le MES sont certes essentiels dans les environnements de production, mais pour la plupart ils n'ont pas été conçus pour partager, directement et de façon transparente, des informations avec d'autres systèmes. À cette difficulté, est venue s'en ajouter une autre : nous sommes nombreux ces derniers temps à travailler chez nous.

Plutôt que de collaborer et de travailler efficacement, les employés perdent beaucoup de temps à rechercher des informations utilisées ou transmises, de façon peu productive, lors de réunions ou dans des e-mails. Il n'a jamais été aussi important de permettre à des équipes de travailler en concertation et de surmonter les difficultés associées à la compartimentation des données.

 

Continuité numérique

Adhérez à la continuité numérique. La continuité numérique suit le cycle de vie du produit. On peut la définir ainsi : un flux continu d'informations qui va de l'Ingénierie à la Production, en passant par le Service clientèle, pour revenir ensuite vers l'Ingénierie. L'orchestration et la gestion de cette continuité sont assurées par un logiciel de gestion du cycle de vie des produits (PLM) qui « tisse un chemin de données » au travers des différentes étapes, depuis la conception du produit jusqu'à sa fabrication, pour revenir, en dernier lieu, à la conception du produit. Tout au long de ce parcours, les données de conception du produit s'enrichissent des données issues des machines connectées et des systèmes d'entreprise, tel l'ERP, pour constituer un jumeau numérique complet qui est l'alter ego numérique du produit physique et du processus de fabrication. Pour l'essentiel, la continuité numérique a pour tâche de synchroniser, en temps réel et dans une infrastructure contextuelle, les données amont et aval pertinentes.

Avantages de bout en bout

Imaginez toutes les possibilités que vous offre un système de gestion du cycle de vie du produit en boucle fermée qui intègre le PLM, l'ERP et l'IoT, et qui capture, en temps réel, toutes le modifications apportées au produit et toutes les informations de configuration le concernant.

Les ingénieurs peuvent exploiter la continuité numérique pour :

• garantir de meilleures communications,
• améliorer la prise de décision,
• assurer un transfert de processus transparent.

Ils peuvent aussi s'en servir pour réduire la manipulation manuelle des données, améliorer l'agencement des usines et le flux de production, réduire les erreurs ainsi que le niveau des stocks.

Par ailleurs, les opérations de fabrication peuvent tirer parti de la continuité numérique pour :

• améliorer l’efficacité des équipements et les rendements de production,
• réduire la durée d'immobilisation des actifs et les temps de changement d’équipement,
• augmenter la production et la productivité des travailleurs.

Avec la continuité numérique, les industriels peuvent collecter des données produit, surveiller les processus et les machines, et renvoyer des informations à l'Ingénierie, ce qui permet à cette dernière d'effectuer des analyses des causes premières et de mener des actions correctives et préventives. Mais ce n'est pas tout. Pour gérer toutes les relations complexes qui caractérisent les usines de fabrication, depuis les ingénieurs jusqu'aux machines, en passant par les processus de maintenance, les industriels peuvent concevoir un système qui déverrouille les informations et qui identifie les schémas. Ainsi peuvent-ils améliorer continuellement leurs produits et leurs processus.

VCST découvre la puissance d'une boucle fermée

L'exemple qui suit montre comment un industriel peut capitaliser sur la continuité numérique en mettant en œuvre de bout en bout la transformation numérique.

VCST est un équipementier automobile d'envergure internationale qui fabrique des ensembles autopropulseurs et des composants de frein. Au travers des différentes possibilités qu'elle a su identifier, l'entreprise est parvenue à mettre en place des initiatives d'usine intelligente qui lui ont permis de générer de la valeur et de stimuler l'innovation. Pour alimenter ses initiatives et atteindre des objectifs fixés sur le long terme, l'entreprise a fait appel à Windchill, le logiciel PLM de PTC, ainsi qu'à sa plateforme IoT ThingWorx . En intégrant Windchill et ThingWorx dans ses systèmes existants, et notamment dans son système ERP de SAP, VCST est parvenu à créer une plateforme de collaboration en boucle fermée fonctionnant sur une approche pas à pas souple et modulaire.

En éliminant les silos de données et en fournissant à ses collaborateurs une unique source de vérité utilisable à la fois par l'Ingénierie, les Opérations, les fournisseurs et les clients, VCST a désormais la possibilité de :

• capturer et relier l'ensemble des modifications et des informations de configuration aux gammes, aux nomenclatures d'étude et aux nomenclatures de fabrication ;
• collecter des données, surveiller les processus et les machines, et renvoyer des informations à l'Ingénierie afin qu'il lui soit possible d'effectuer des analyses des causes premières et de mener des actions correctives et préventives ;
• déverrouiller les informations et trouver des schémas dans le but d'améliorer continuellement les produits et les processus ;
• fournir aux utilisateurs non-experts un accès aux données produit, dans le contexte de leur système, à partir des applications basées sur les rôles et les tâches de ThingWorx Navigate.

N'attendez pas !

Transformer la fabrication peut paraître une tâche ambitieuse et difficile. Toutefois, les industriels disposent à portée de main de données extrêmement précieuses qu'ils peuvent exploiter pour améliorer rapidement leurs processus et leurs machines. La première étape consiste à instaurer un flux continu d'informations en amont et en aval, une opération aisément réalisable lorsqu'on s'en remet à la puissance de Windchill. Une fois la continuité numérique mise en place, de nombreuses possibilités pouvant générer une valeur importante dans des délais relativement courts s'offrent aux industriels.

Si vous hésitez encore et ne savez pas comment vous y prendre, vous pouvez lire avec profit ce livre blanc. Il vous éclairera et vous informera sur l'intégration du PLM et de l'ERP.

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