À l'ère de l'Industrie 4.0 et de l'Internet des objets (IoT), l'efficacité de la collaboration entre l'ingénierie et la fabrication s'impose comme une condition vitale pour rester concurrentiel. La réussite de l'opération dépend de la capacité de la fabrication à rationaliser les processus et à rester alignée avec l'ingénierie et les autres équipes en aval. La clé d'une agilité parfaite réside dans la création d'un flux d'informations continu entre les équipes de planification de la fabrication de ces produits. La fabrication doit donc pouvoir accéder facilement, et en temps utiles, aux informations produits les plus récentes. Cette condition reste néanmoins beaucoup plus facile à énoncer qu'à remplir.

Réduit à sa plus simple expression, le processus de fabrication comprend la fabrication de pièces, l'assemblage des produits finaux et l'inspection. En réalité, il s'agit d'un processus complexe car il doit répondre à trois types d'exigences distinctes : celles des clients, celles du marché et celles de l'entreprise. Reste aussi à résoudre l'ensemble des défis communs auxquels de nombreuses entreprises sont confrontées lorsqu'elles tentent d'améliorer leurs processus de planification industrielle. Dans un environnement de fabrication traditionnel, l'ingénierie et la fabrication fonctionnent de manière quasi indépendante. Ceci peut amener les équipes à travailler en silos avec des méthodes cloisonnées :

1. Les équipes utilisent des systèmes différents pour remplir leur mission – L'ingénierie utilise généralement un système de gestion du cycle de vie des produits (PLM) pour gérer la définition de produit numérique sous la forme d'une nomenclature d'étude (EBOM). De son côté, la fabrication s'appuie souvent sur des systèmes ERP pour la nomenclature de fabrication (MBOM) ainsi que les processus et les éléments associés au produit physique, comme les matériaux, les inventaires, les pièces et l'approvisionnement des fournisseurs.

2. Ils gèrent les données différemment – L'ingénierie se concentre sur le développement de la conception des produits et sur l'« intention de conception ». À cette fin, ils classent leurs données selon la fonction du produit (c.-à-d. mécanique, technique et logiciel). Leur définition de produit traduit cette complexité sous la forme d'informations concernant, entre autres, l'état du cycle de vie, le numéro de pièce, la nomenclature d'étude, les modèles 3D et les structures produit.

Quant à la fabrication, elle se concentre sur la stratégie industrielle et sur le mode de production. Sa définition du produit inclut l'état de validation de la fabrication, la nomenclature de fabrication, les postes de travail, les outils, les ressources et les qualifications. Ce groupe doit également gérer la complexité de la fabrication distribuée sur plusieurs sites et composer avec la diversité des équipements, processus et ressources d'une usine à l'autre et d'une ligne à l'autre au sein d'une même usine.

3. Ils s'appuient sur des modèles de données différents --Les modèles de données de l'ingénierie sont configurés pour gérer les informations de CAO et de structure de produits. Les équipes de conception de produits consacrent souvent énormément de temps à la création de nombreuses informations précieuses, comme les modèles 3D, les informations sur les étapes machine et les outils, et les définitions orientées modèle.

Pour leur part, les modèles de données destinés à la planification de la fabrication sont configurés pour l'organisation de l'usine, la définition des postes de travail et des outils, les ressources et les autres processus de fabrication. Peu d'entreprises de planification industrielle parviennent à capitaliser sur l'ensemble du travail de l'ingénierie qui consiste à produire quantités de données en intégrant ces informations de manière transparente dans leurs plans de production. Ces plans étant souvent organisés sous forme de feuilles de calcul, ils obligent le groupe de fabrication à saisir manuellement les données de l'ingénierie.

Que peut donc faire une organisation lorsque ses pôles de conception et de production sont séparés par un fossé (apparemment) insurmontable ? La clé du succès réside dans l'existence d'un fil d'informations numérique connectant l'ingénierie et la fabrication et adapté à la logique de chacun des intervenants. Ce fil numérique contribue à briser les silos séparant l'ingénierie de la fabrication.

Les avantages d'un fil numérique pour la planification des processus de fabrication

Grâce au fil numérique, les données relatives à la conception de produits, comme les nomenclatures d'étude, les objets visualisables en 3D, et les options et variables, peuvent être transformées en éléments livrables pour la planification de la production et de la fabrication. Une bonne planification de la fabrication permet aux fabricants d'exploiter pleinement la valeur et la richesse des données en provenance de l'ingénierie, tout en remplissant leurs missions quotidiennes d'optimisation de la planification de la production en termes d'efficacité, de flexibilité et de qualité. Au final, l'effet sur l'entreprise est considérable :

• Le développement simultané des conceptions et la définition du processus de fabrication permettent d'accélérer les délais de fabrication et, par conséquent aussi, de mise sur le marché.
• La création unifiée des nomenclatures d'étude et de fabrication, des processus de fabrication, des plans de qualité et des instructions de travail dans une définition de produit numérique complète permet aux parties prenantes de trouver facilement tous les objets associés à un produit afin de prendre rapidement des décisions.

Il est possible de briser les silos entre l'ingénierie et la fabrication. La mise en place d'une solution de gestion du cycle de vie des produits (PLM) qui transmet automatiquement les informations produit en aval et répond à la logique les utilisateurs constitue un premier pas important dans la bonne direction. Cliquez ici pour savoir comment aborder au mieux la planification du processus de fabrication.

À l'ère de l'Industrie 4.0 et de l'Internet des objets (IoT), l'efficacité de la collaboration entre l'ingénierie et la fabrication s'impose comme une condition vitale pour rester concurrentiel. La réussite de l'opération dépend de la capacité de la fabrication à rationaliser les processus et à rester alignée avec l'ingénierie et les autres équipes en aval. La clé d'une agilité parfaite réside dans la création d'un flux d'informations continu entre les équipes de planification de la fabrication de ces produits. La fabrication doit donc pouvoir accéder facilement, et en temps utiles, aux informations produits les plus récentes. Cette condition reste néanmoins beaucoup plus facile à énoncer qu'à remplir.

Réduit à sa plus simple expression, le processus de fabrication comprend la fabrication de pièces, l'assemblage des produits finaux et l'inspection. En réalité, il s'agit d'un processus complexe car il doit répondre à trois types d'exigences distinctes : celles des clients, celles du marché et celles de l'entreprise. Reste aussi à résoudre l'ensemble des défis communs auxquels de nombreuses entreprises sont confrontées lorsqu'elles tentent d'améliorer leurs processus de planification industrielle. Dans un environnement de fabrication traditionnel, l'ingénierie et la fabrication fonctionnent de manière quasi indépendante. Ceci peut amener les équipes à travailler en silos avec des méthodes cloisonnées :

1. Les équipes utilisent des systèmes différents pour remplir leur mission – L'ingénierie utilise généralement un système de gestion du cycle de vie des produits (PLM) pour gérer la définition de produit numérique sous la forme d'une nomenclature d'étude (EBOM). De son côté, la fabrication s'appuie souvent sur des systèmes ERP pour la nomenclature de fabrication (MBOM) ainsi que les processus et les éléments associés au produit physique, comme les matériaux, les inventaires, les pièces et l'approvisionnement des fournisseurs.

2. Ils gèrent les données différemment – L'ingénierie se concentre sur le développement de la conception des produits et sur l'« intention de conception ». À cette fin, ils classent leurs données selon la fonction du produit (c.-à-d. mécanique, technique et logiciel). Leur définition de produit traduit cette complexité sous la forme d'informations concernant, entre autres, l'état du cycle de vie, le numéro de pièce, la nomenclature d'étude, les modèles 3D et les structures produit.

Quant à la fabrication, elle se concentre sur la stratégie industrielle et sur le mode de production. Sa définition du produit inclut l'état de validation de la fabrication, la nomenclature de fabrication, les postes de travail, les outils, les ressources et les qualifications. Ce groupe doit également gérer la complexité de la fabrication distribuée sur plusieurs sites et composer avec la diversité des équipements, processus et ressources d'une usine à l'autre et d'une ligne à l'autre au sein d'une même usine.

3. Ils s'appuient sur des modèles de données différents --Les modèles de données de l'ingénierie sont configurés pour gérer les informations de CAO et de structure de produits. Les équipes de conception de produits consacrent souvent énormément de temps à la création de nombreuses informations précieuses, comme les modèles 3D, les informations sur les étapes machine et les outils, et les définitions orientées modèle.

Pour leur part, les modèles de données destinés à la planification de la fabrication sont configurés pour l'organisation de l'usine, la définition des postes de travail et des outils, les ressources et les autres processus de fabrication. Peu d'entreprises de planification industrielle parviennent à capitaliser sur l'ensemble du travail de l'ingénierie qui consiste à produire quantités de données en intégrant ces informations de manière transparente dans leurs plans de production. Ces plans étant souvent organisés sous forme de feuilles de calcul, ils obligent le groupe de fabrication à saisir manuellement les données de l'ingénierie.

Que peut donc faire une organisation lorsque ses pôles de conception et de production sont séparés par un fossé (apparemment) insurmontable ? La clé du succès réside dans l'existence d'un fil d'informations numérique connectant l'ingénierie et la fabrication et adapté à la logique de chacun des intervenants. Ce fil numérique contribue à briser les silos séparant l'ingénierie de la fabrication.

Les avantages d'un fil numérique pour la planification des processus de fabrication

Grâce au fil numérique, les données relatives à la conception de produits, comme les nomenclatures d'étude, les objets visualisables en 3D, et les options et variables, peuvent être transformées en éléments livrables pour la planification de la production et de la fabrication. Une bonne planification de la fabrication permet aux fabricants d'exploiter pleinement la valeur et la richesse des données en provenance de l'ingénierie, tout en remplissant leurs missions quotidiennes d'optimisation de la planification de la production en termes d'efficacité, de flexibilité et de qualité. Au final, l'effet sur l'entreprise est considérable :

• Le développement simultané des conceptions et la définition du processus de fabrication permettent d'accélérer les délais de fabrication et, par conséquent aussi, de mise sur le marché.
• La création unifiée des nomenclatures d'étude et de fabrication, des processus de fabrication, des plans de qualité et des instructions de travail dans une définition de produit numérique complète permet aux parties prenantes de trouver facilement tous les objets associés à un produit afin de prendre rapidement des décisions.

Il est possible de briser les silos entre l'ingénierie et la fabrication. La mise en place d'une solution de gestion du cycle de vie des produits (PLM) qui transmet automatiquement les informations produit en aval et répond à la logique les utilisateurs constitue un premier pas important dans la bonne direction. Cliquez ici pour savoir comment aborder au mieux la planification du processus de fabrication.