Les principales technologies de continuité numérique qui profitent aux produits, aux processus et aux utilisateurs

À l'instar de la transformation numérique, il n'existe pas de technologie de continuité numérique universelle. Chaque entreprise a besoin d'un ensemble de technologies de continuité numérique unique adapté à son environnement et à ses stratégies. Au final, les technologies qui alimentent des cas d'usage à forte valeur ajoutée alignés sur les objectifs de l'entreprise sont généralement les plus voués à la réussite.

La technologie de continuité numérique peut inclure un ensemble de systèmes internes existants, tels que des outils de gestion des données et des applications logicielles de plus en plus personnalisées qui génèrent des cas d'usage pour la continuité numérique émergente.

Toutefois, certaines technologies qui prétendaient servir des objectifs d'unification des données semblables à ceux de la continuité numérique ne sont pas parvenus à répondre aux attentes de nombreuses entreprises. Par exemple, des outils de gestion et d'agrégation des données à usage général, tels que les lacs de données, n'offrent pas de fonctionnalités de gestion efficaces selon Gartner.

Les logiciels propres à un domaine industriel, tels que les logiciels de gestion du cycle de vie du produit (PLM) et l'Internet Industriel des Objets (IIoT) sont des technologies de continuité numérique qui optimisent désormais la valeur des produits, des processus et des effectifs.

Ci-après, nous allons étudier plus en détail la manière dont ces technologies de continuité numérique sont mises en œuvre de nos jours.

La continuité numérique au service de la différenciation des produits

Les sous-traitant en fabrication cherchent en permanence à créer des produits qui se démarquent des autres, mais se heurtent à des capacités de production restreintes et à des ressources financières limitées. CES OEM doivent investir dans des technologies qui auront un impact sur l'ensemble de leur chaîne de valeur.

Pour les fabricants de produits, la continuité numérique commence généralement au sein du service d'ingénierie et se déploie ensuite au niveau des processus de fabrication. Fournir différentes formes de données à toutes les étapes du cycle de vie d'un produit dans le cadre d'une méthode numérique unique évolutive peut s'avérer très utile. Selon LNS Research, ces différents sources de données produit peuvent concerner la qualité (59 % des fabricants les utilisent), la production (58 %), les machines/capteurs (57 %), les fournisseurs (46 %), les matières premières (45 %) et les finances (43 %).

Les fabricants se tournent vers les systèmes PLM pour orchestrer de manière transparente ces sources de données disparates traditionnelles et créer des produits se distinguant de la concurrence. Par exemple, l'utilisation de la PLM pour la synchronisation en temps réel des données de qualité produit sur le terrain peut offrir aux équipes de service après-vente des informations de réparation critiques. De même, les services d'ingénierie peuvent exploiter les commentaires sur les performances des produits pour améliorer les futures itérations des produits.

L'utilisation de la PLM pour lier les données des processus de production industriels (nomenclatures, configurations) aux ressources internes de l'entreprise, y compris les machines utilisant l'IIoT et les données sur les matières premières et les fournisseurs externes, accélère considérablement le développement et la mise sur le marché de nouveaux produits.

La démocratisation des modèles de produits communs et la gestion transparente des modifications de produits au fur et à mesure du développement de la chaîne de valeur vont unifier les départements autrefois cloisonnés. Les tendances du marché, notamment la personnalisation de masse et la priorité donnée au client, vont continuer de stimuler l'adoption de la continuité numérique. Groupe Beneteau, Volvo et Vestas testent actuellement ce concept afin de résoudre les problèmes de complexité des produits auxquels ils sont confrontés.

La continuité numérique au service de l’efficacité des processus

Les processus au sein des usines, des sites de production et autres environnements industriels reposent sur un ensemble de sources de données disparates et souvent déconnectées. Il peut s'agir de données de capteurs provenant de machines et de robots, de passerelles de connectivité et de contrôleurs logiques au niveau de la production, de directives pour le personnel de l'usine, de systèmes de gestion des données sur site ou encore de logiciels ERP intégrés aux systèmes métier de back-end hors site, entre autres systèmes industriels.

De nombreuses entreprises industrielles ont déjà mis en ְœuvre (29 % des répondants à l'enquête de LNS Research) ou ont commencé à déployer (34 %) un modèle de données ou une architecture commun(e) pour leurs systèmes IT et OT en environnement industriel.

Les solutions IIoT intègrent de plus en plus la technologie de continuité numérique afin de connecter, d'agréger, de gérer et d'analyser les ressources et les données dans ces environnements industriels hétérogènes. Un logiciel IIoT constitue une passerelle puissante qui permet de fournir les données OT au sein de l'entreprise et souvent les données IT hors site en contextualisant et en redistribuant les informations entre les différentes fonctions.

Par exemple, l'agrégation des données relatives au bon fonctionnement des machines peut être contextualisée pour les instructions de réparation afin de réduire les immobilisations et d'améliorer le taux de rendement global (TRG) des équipements. Couplées à l'analyse, ces données peuvent également offrir des perspectives plus larges à l'usine, notamment pour optimiser la capacité de production et améliorer les KPI de processus associés, tels que la cadence de production ou les temps de changement.

La continuité numérique continue d'unifier les opérations de production et 451 Research indique que 53 % des personnes interrogées utilisent ou vont utiliser une technologie de continuité numérique pour accélérer l'accès aux instruments et aux états à l'échelle de l'entreprise. Pactiv, Carlsberg et Lavifood sont des fabricants à la pointe de la modernité qui ont adopté cet état d'esprit axé sur la continuité numérique pour leurs processus.

La continuité numérique au service de la productivité des personnes

Alors que les mesures axées sur les personnes, telles que le rendement global des effectifs et les taux de résolution à la première tentative, influencent les réflexions stratégiques quotidiennes et les coûts d'exploitation, les avancées technologiques n'ont pas été très nombreuses pour les 2,5 milliards de travailleurs de première ligne de la planète.

Un objectif essentiel de la technologie de continuité numérique consiste à fournir les bonnes informations à la bonne personne au bon moment. Alors que nous avons présenté les fonctionnalités de la PLM permettant de démocratiser l'utilisation des données produit par différents membres du personnel, d'autres technologies de continuité numérique de pointe entrent dans la mêlée pour faciliter la tâche des travailleurs de première ligne. La réalité augmentée fournit une plate-forme permettant de transférer des informations en provenance et à destination des travailleurs de première ligne.

Lorsque la réalité augmentée (AR) est placée dans le champ de vision des travailleurs de première ligne, les techniciens de service profitent d'instructions de réparation (et les ouvriers de production d'instructions d'assemblage) précises et à jour. L'AR utilisée pour capturer les processus des experts peut être réutilisée pour la formation du personnel novice ou même permettre à d'autres entreprises de fabriquer rapidement des produits, tels que des ventilateurs pendant la crise du COVID-19.

La réalité augmentée est un moyen novateur de transmission et d'affichage des informations critiques issues de différents domaines, ainsi que de capture du travail critique au profit de la chaîne de valeur au sens large. GlobalFoundries et Mercedes-Benz sont deux fabricants qui mettent actuellement en œuvre la réalité augmentée en l'interconnectant à la continuité numérique.

En conclusion

Pour une mise œuvre réussie des technologies de continuité numérique, il est nécessaire de garder à l'esprit les besoins et les initiatives stratégiques de l'entreprise. Cette technologie de continuité numérique impliquera probablement un ensemble d'outils de gestion des données traditionnels internes et des technologies nouvelles capables de fournir et de faire évoluer des formes de données supplémentaires internes et, de plus en plus, externes. La PLM, l'IIoT et l'AR seront les technologies de continuité numérique privilégiées par les entreprises industrielles qui cherchent à différencier leurs produits, à optimiser leurs processus et/ou à autonomiser leur personnel.