J'ai débuté ma carrière dans l'ingénierie en tant qu'analyste structurel chez Martin Marietta (devenu ensuite Lockheed Martin). Nos équipes et flux de travail étaient compartimentés. Concepteurs, analystes et ingénieurs de fabrication travaillaient dans des zones différentes. Les modèles étaient transmis d'un groupe à l'autre selon un flux linéaire, généralement avec plusieurs cycles d'ingénierie réacheminés ensuite vers l'équipe de conception.

Avec l'expérience, il m'arrivait souvent de recevoir des conceptions et de savoir immédiatement, sans devoir effectuer une analyse, que le modèle ne parviendrait pas à satisfaire aux exigences de son environnement d'exploitation. Voici quelques problèmes courants :

• L'ingénieur n'a pas conçu les composants en tenant compte des voies de chargement ou avait allégé la pièce en retirant du matériel dans la voie de chargement.

• Les angles rentrants ne présentent pas de congés, ou des congés de taille adéquate, pour réduire les concentrations de contraintes.

• Les trous seraient placés trop près des bords, et le ratio distance du bord/diamètre serait donc insuffisant.

• La suspension d'une masse répartie sur des colonnes étroites rendrait les modes « mous », et cette pièce ne serait pas aussi rigide qu'elle devrait l'être.

• Les pièces faites de matériaux dissemblables ont été fixées les unes aux autres, et un différentiel de température entraînerait des contraintes importantes en raison de l'expansion et de la contraction inégales.

Il y a une série d'erreurs de conception structurelle courantes qui ne sont pas toujours évidentes pour la personne créant le modèle.

Mais une fois que nous recevions une conception, nous étions obligés de la soumettre à notre analyse par éléments finis (AEF). Nous ne pouvions pas la renvoyer à l'équipe de conception sans tracés d’isolignes couleur, valeurs de contraintes et facteurs de calculs des protections.

Cela a causé une perte de temps considérable. Les étapes suivantes furent nécessaires :

1. Supprimez les fonctions des modèles pour simplifier la géométrie.
2. Appliquez des idéalisations telles que des ressorts, des éléments de type masse et des liens rigides. (Nous avons effectué nos analyses sur des serveurs en respectant des limites strictes sur le nombre de nœuds dans le modèle.)
3. Maillage du modèle.
4. Définissez les cas de charge et les conditions aux limites.
5. Configurer et effectuer l'analyse.
6. Post-traitement des résultats.

Cela fut source de frustration en raison du temps requis, surtout en sachant que le modèle allait échouer.

Creo Simulation Live atténue ces problèmes, car les ingénieurs peuvent compter sur un assistant qui leur permet d'effectuer une analyse en temps réel au fil de la modélisation. Tous les problèmes courants cités plus haut ont été détectés et résolus dans les premières phases, sans devoir recourir à un analyste.

Un assistant de conception offre les avantages suivants en termes de processus de développement de produits :

Analyse accélérée. Creo Simulation Live permet essentiellement d'éliminer les trois premières étapes du processus décrit ci-dessus. Comme il tire parti de la puissance de calcul de votre processeur graphique (GPU), supprimer les fonctions du modèle ou appliquer des idéalisations devient moins nécessaire. Le moteur ANSYS derrière Creo Simulation Live effectue le maillage à votre place. et permet de se concentrer sur l'optimisation du modèle pendant sa conception.

Réduction des itérations de conception et des boucles. En effectuant une simulation et la conception simultanément, les ingénieurs peuvent résoudre à un stade précoce des problèmes courants tels que les voies de chargement et les concentrations de contraintes. Ils peuvent visualiser et traiter ces problèmes avant de confier leurs conceptions à un analyste en vue d'une vérification officielle.

Les analystes structurels et thermiques peuvent se concentrer sur les problèmes de grande ampleur. Si les ingénieurs d’études peuvent garantir que leurs modèles de composants peuvent résister à leurs environnements, alors les analystes professionnels peuvent utiliser leur temps de manière optimale. Si les concepteurs ont déjà effectué une analyse des composants et même d'un sous-assemblage de niveau inférieur, alors les analystes peuvent se concentrer sur la validation et l'optimisation des sous-systèmes majeurs et des produits.

Les analystes adorent les outils capables de résoudre les problèmes avant que l'on doive les affronter. La plupart d'entre nous souhaite créer de la valeur et non pas empêcher les collègues d'en faire autant. La combinaison entre simulation et conception dès les premières phases du processus permettra à votre équipe d'éliminer plus vite les itérations et aux analystes de se concentrer sur les problèmes importants qu'ils sont appelés à résoudre.

Pour savoir si les conseils de conception en temps réel conviennent à votre cas, inscrivez-vous à un séminaire en ligne gratuit avec Steelcase. Vous comprendrez comment cette technologie de pointe aide les ingénieurs à créer de meilleurs produits, comme ils l'entendent.