工程部門與製造部門嚴重脫節的 3 個原因，以及這兩個部門如何合作無間

工程部門人員與製造部門人員之間合作無間，是在工業 4.0 和物聯網 (IoT) 時代保有高度競爭力的關鍵步驟。其成功取決於製造部門能否簡化製程，並與工程部門和其他下游團隊保持一致的步調。如想要全面提升敏捷性，就必須在團隊規劃產品製造時，保持彼此資訊暢通。這表示製造部門要能即時輕鬆地存取最新的產品資訊。不過，說來容易做來難。

最簡單來說，製造流程涉及零件組裝、最終產品組裝，以及檢驗執行。不過，製造流程便相對複雜，因為它必須滿足三組明確的需求：客戶的需求、市場的需求，以及公司的需求。許多公司在試圖擬定更優異的製造規劃流程時，都會面臨作業複雜化這類常見的挑戰。在典型的製造環境中，工程部門和製造部門通常會各自獨立運作。這可能會導致團隊在封閉的獨立系統環境中以不一致的方式分頭行動：

1. 團隊採用不同的系統工作 – 工程部門通常會採用產品生命週期管理 (PLM) 系統來管理工程材料清單 (EBOM) 形式的數位產品定義。同時，製造部門則通常仰賴 ERP 來開立製造材料清單 (MBOM)，以及與實體產品相關的流程和要素。這包含材料、庫存和零件與供應商採購。

2. 以不同方式管理資料– 工程部門著重於開發產品設計和「設計意圖」。為達成這項目的，他們會依據產品功能組織資料，像是機械、工程和軟體。他們的產品定義會以資訊形式按生命週期狀態、零件編號、EBOM、3D 模型和產品結構來掌握這方面的資訊。

而另一方面，製造部門則著重於製造策略和產品生產方式。他們會使用產品定義來工作，當中包括製造發行狀態、MBOM、工作站、工具、資源和技能。這個群組也必須解決涉及多項設施和不同設備、流程及資源，跨工廠並在單一工廠內逐步整合的繁複製造流程。

3. 他們仰賴不同的資料模型 -- 工程資料模型會設定用來管理 CAD 和產品結構資訊。產品設計團隊通常會耗費大量時間建立極富價值的資訊，包括 3D 模型、機器步驟和刀具資訊，以及模型定義。

製造規劃資料模型則設定用於工廠組織、工作站和刀具定義、資源，以及其他製造相關流程。只有極少數的製造規劃組織可將工程部門為產出豐富資料所從事的所有工作，流暢整合至自家生產計劃中來獲利。通常，生產計劃會以試算表形式來組織，並需製造群組手動輸入工程資料。

因此，面對設計與生產之間這道 (看似) 無法橫越的鴻溝，組織該怎麼做？成功的關鍵便是以對每個關係人都最有益的方式，將工程部門資訊帶往製造部門的資訊數位執行緒。這個數位執行緒有助於打破工程部門與製造部門之間的隔閡。

為製造流程規劃啟用數位執行緒的好處

採用數位執行緒，EBOM、3D 視圖和選項與變體等產品設計資料，便可轉型為生產規劃和製造成品。良好的製造規劃可讓製造人員在執行生產規劃最佳化的每日職責時，更全面地利用工程資料的價值和豐富性，進而提升工作效率、彈性與品質。最終，這對於企業可帶來極大的影響：

• 可同步開發設計與製造流程定義，縮短製造及產品上市所需的時間。
• 在完整數位產品定義中統一編寫 EBOM、MBOM、製造流程、品質規劃和工作指示，可確保關係人能夠輕鬆地找到產品的所有相關製品，繼而快速作出明智決策。

B打破工程部門和製造部門之間的隔閡是可行的。採用益於所有使用者的方式，自動串聯產品資訊下游的產品生命週期管理 (PLM) 解決方案，是朝正確方向邁出的絕佳第一步。按一下此處即可立即探索如何開始使用製造流程規劃。

 

 

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