Un'efficace collaborazione tra i team della progettazione tecnica e quelli della produzione è cruciale per qualsiasi strategia di trasformazione digitale. Ma non è un'impresa da poco negli ambienti produttivi di oggi.
Riconoscere la complessità della produzione
In particolare, il processo di produzione deve soddisfare molte esigenze:
- Domanda di maggiori funzionalità e varietà di prodotto da parte dei clienti
- Espansione verso nuovi paesi e mercati
- Migliore redditività e riduzione dei costi favorendo, allo stesso tempo, la sostenibilità e un throughput più rapido.
A complicare il quadro, vi è il fatto che la collaborazione tra la progettazione e la fabbrica è spesso limitata. I team tendono a utilizzare differenti sistemi per lavorare, gestiscono i dati in modo differente o si affidano a modelli di dati differenti. Questo "muro" tra gruppi può portare a:
- Ritardi e ripercussioni sui costi causati da una comunicazione inefficace degli aggiornamenti e delle modifiche di prodotto.
- Gli errori e le rielaborazioni più frequenti derivanti dalla condivisione manuale dei dati tra diversi gruppi
- Ritardi di produzione perché gli operai non possono lavorare in parallelo con la progettazione
La soluzione: un approccio allo sviluppo prodotto incentrato sulle parti
Il successo dipende da quanto la produzione si riveli capace di ottimizzare realmente i processi e di allinearsi con la progettazione tecnica e con gli altri team a valle. In poche parole, i processi di produzione, i piani di qualità e le istruzioni di lavorazione dovrebbero essere definiti e distribuiti in modo digitale.
Il primo passaggio di questo approccio allo sviluppo prodotto incentrato sulle parti consiste nell'integrare i dati di prodotto, tra cui quelli relativi al CAD e al PLM, in un unico repository. I produttori possono conseguire questo obiettivo utilizzando una distinta base multidimensionale. I team di produzione possono poi creare distinte base di produzione specifiche per i vari stabilimenti, separate ma tra loro connesse, nonché istruzioni di lavorazione basate sulle distinte base di progettazione tecnica.
Utilizzando il PLM per connettere informazioni specifiche di dominio provenienti da sistemi come CAD, PLM ed ERP, i produttori creano e automatizzano un'unica fonte per tutti i dati di prodotto tra le rispettive distinte base. Ecco alcuni dei principali vantaggi dell'adozione di questo approccio incentrato sulle parti:
- Ottimizzare la condivisione dei dati. Realizzare un migliore riutilizzo delle parti, favorire la collaborazione e la comunicazione e ottimizzare le discussioni con chiunque prendendo come riferimento i dati più accurati in tempo reale attraverso una distinta base incentrata sulle parti.
- Abilitate la progettazione e la pianificazione della produzione simultanee. Eliminate la necessità di sincronizzare manualmente elementi di progettazione e produzione disconnessi, assicurandovi al contempo che informazioni coerenti sia disponibili in ogni fase dello sviluppo prodotto. Le modifiche sono automaticamente riportate nei sistemi a livello di tutti i domini funzionali.
- Gestite in modo globale le modifiche. Identificate, raccogliete ed eseguite facilmente modifiche nella definizione di prodotto digitale, in tutte le discipline. Quindi, trasmettete automaticamente tali modifiche a sistemi aziendali come ERP e MES.
- Riduzione dei costi. Fornite una maggiore visibilità sullo sviluppo prodotto consentendo di prendere decisioni tempestive. Ciò riduce i costi di produzione, di assemblaggio e di manutenzione dei prodotti a valle, nonché i costi associati alle modifiche previste.
Il valore dell'adozione di un approccio collaborativo tra progettazione e produzione
Quando le distinte base di progettazione tecnica e di produzione, i processi di produzione, i piani di qualità e le istruzioni di lavorazione vengono definiti in un unico sistema PLM e distribuiti in modo digitale, le organizzazioni usufruiscono dei seguenti vantaggi:
- Produzione time-to-volume più rapida grazie alla possibilità di convalidare digitalmente i processi di produzione e di eseguire in simultanea la progettazione e la pianificazione della produzione.
- Migliore qualità del prodotto mediante la definizione delle caratteristiche di controllo e dei requisiti di convalida a partire da modelli 3D
- Incremento dell'efficienza degli operatori grazie alla distribuzione di istruzioni di lavorazione in 3D/realtà aumentata e la convalida della qualità nel corso del processo
- Propagazione delle modifiche più veloce grazie a una gestione associativa delle modifiche di progettazione tecnica e produzione
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