Tavola rotonda sulle tecnologie emergenti: Intrecciare i dati di macchine e prodotti connessi nel vostro Digital Thread
00:11 Benvenuti alla tavola rotonda sulle tecnologie emergenti. Oggi si sono uniti a me Abby Eon, SVP e direttore generale di Kepware, e Howard Heppelmann, DVP e GM delle nostre soluzioni ThingWorx IoT. Siamo qui per discutere del modo in cui aziende come le vostre possono e stanno collegando prodotti e operazioni per chiudere il loop del ciclo di vita del prodotto, aumentare l'efficienza e migliorare la qualità. Abby, Howard, grazie per essere qui. Cominciamo dal punto di vista di PTC sull'IoT. Howard, partiamo da te.
00:43 Credo che il settore in generale da tempo si connetta a sistemi IT o apparecchiature nelle factory. La vera opportunità è il collegamento, o la convergenza, come viene comunemente definita nel settore, tra IT-OT, per riunire i dati e creare un contesto di questi dati per sbloccare nuovi processi aziendali, trarre nuove intuizioni e così via. È questo che intendiamo quando parliamo di IoT: come riunire IT,
01:15 apparecchiature o tecnologie operative nel contesto degli utenti per offrire loro nuove funzioni e informazioni al fine di abilitare nuovi processi e trasformare le aziende. Per factory e attività sul campo, come l'assistenza. Sì, assolutamente. Quando pensiamo a dati operativi come quelli di cui parla Howard, è presente una forte disconnessione tra il modo in cui IT e OT vedono questi dati, i quali sono perlopiù isolati in silos.
01:46 Pensiamo alle aziende che cercano di creare questa configurazione del processo di gestione: abbiamo dati su ERP, forse su PLM e CRM non collegati. Allo stesso modo, nelle factory troviamo svariati sistemi di produzione. Quindi, far sì che questi team comprendano dati e silos e riunirli è il punto di forza dell'IoT. Sì, certo. È interessante. Penso che entrambi sappiate che eravamo soliti affermare che Windchill fosse l'unica fonte di dati per tutti i dati di prodotto. So che molti potrebbero non essere d'accordo,
02:18 poiché ci sono dati importanti nei sistemi MES e nei sistemi delle factory, nei sistemi EPR e in altri silos di dati esistenti nell'intera azienda. Quindi, sì, è interessante. Andiamo avanti, dato che il nostro pubblico è costituito da clienti PLM. Parliamo quindi del flusso in avanti dei dati PLM. L'importanza di dati PLM affidabili e il loro utilizzo nei casi d'uso IoT. Howard, partiamo nuovamente da te. Certo. Esaminando i nostri clienti più importanti, come Vestas,
02:49 ad esempio, di cui abbiamo parlato, possiamo vedere che sono partiti dalla gestione dell'unica fonte di dati relativa ai dati di prodotto. Ben presto scoprono le opportunità per estendere questi dati alla fabbricazione e all'assistenza. Quindi, uno dei primi aspetti su cui iniziano a lavorare è rielaborare le distinte base della progettazione tecnica e trasformarle in modo che mostrino come verranno realizzati i prodotti in officina. Come possiamo partire dalla distinta base e pianificare tutte le
03:21 le fasi operative, i processi, i percorsi, gli strumenti, le risorse, le competenze, i tempi di ciclo previsti, e poi distribuire questi contenuti fino all'officina? Avviene una trasformazione molto logica che collega in modo digitale la funzione di progettazione tecnica e i prodotti da costruire fino alla factory in cui tali prodotti saranno realizzati. Poi serve capire come utilizzare tecnologie come l'IoT in un centro di lavorazione
03:51 per combinare i dati delle apparecchiature e i dati di prodotto e consentire agli operatori di essere molto più efficienti nell'eseguire lavori specifici per configurazioni nella factory. Per quanto riguarda l'assistenza, il percorso è molto simile, solo che anziché trasformare la distinta base della progettazione tecnica in una distinta base per la fabbricazione, ci si concentra su come effettuare la manutenzione di quel prodotto, sulle distinte base degli elementi soggetti a manutenzione. Stiamo suddividendo la distinta base in una visualizzazione che mostri
04:24 come si presenta nell'assistenza, ma in pratica i passaggi sono gli stessi. Definire le istruzioni di lavoro per la manutenzione, quanto tempo dovrebbe durare il processo, quali sono i passi che un operatore deve compiere e, infine, consegnare le informazioni al tecnico in prima linea che sta cercando di riparare un'apparecchiatura il più velocemente possibile per ridurre al minimo i periodi di inattività imprevisti. Quando pensiamo all'automazione e al suo collegamento, pensiamo a un certo livello di automazione dei processi, poiché molti di questi elementi sono cartacei ed erano manuali.
04:56 Ma andando avanti, iniziamo a pensare a come automatizzare anche la produzione, poiché ora abbiamo una maggiore comprensione di come stiamo impostando l'operazione, siamo in grado di riunire più dati. Ecco un altro esempio del punto in cui stiamo riunendo i dati IoT per iniziare a ricevere input e inserire nuovi dati. Certo. Quindi, giusto per fare una domanda a entrambi, una parte di tutto questo sono, naturalmente, come ha detto Howard, il flusso di dati in avanti, le istruzioni, gli elenchi parti ed elementi simili. Pensando a
05:27 uno scenario di manutenzione nelle factory o di assistenza sul campo, capire le condizioni dell'apparecchiatura è anche abbastanza importante in quel momento e nella fase precedente. Si può parlare di dati IoT da questa prospettiva? Sì, partiamo dalle operazioni sul campo. Ovviamente, quando si collega l'apparecchiatura con i dati e, soprattutto, con il tempo, si otterranno informazioni di gran lunga migliori sul modello specifico relativo a quell'apparecchiatura sul campo,
05:57 e quali sono i rimedi da implementare per ripararla. Lo stesso vale nelle factory. Quando forniamo queste informazioni e le colleghiamo all'ambiente operativo nella factory ogni giorno, potremmo iniziare a raccogliere analisi e informazioni sulle apparecchiature per ottenere risposte migliori e soluzioni più efficaci. Esaminare i dati operativi di un'azienda come Vestas è un buon esempio: il loro prodotto di fabbricazione
06:31 si trova sul campo, ovvero utenze ed energia e storicamente questi sono punti in cui si raccolgono molti dati operativi. Si tratta di pensare ai nuovi casi d'uso, ad esempio dove poter sfruttare i dati per nuovi casi d'uso e farlo in modo più intensivo rispetto al passato. Sì, certo. A questo proposito, abbiamo parlato del flusso di dati in avanti. Parliamo ora del percorso inverso. In merito al loop chiuso, abbiamo parlato della vista in avanti, e ora parleremo di quella di ritorno e dell'uso che possiamo fare dei dati IoT nella progettazione tecnica.
07:02 Vediamo. Howard, partiamo da te. Certo. Credo che questa sia probabilmente la parte più emozionante, poiché non riguarda solo il fornire informazioni, ma, come tutti sappiamo, sul campo e nelle factory, sarà sempre presente un contesto di ciò che avviene in quell'ambiente. Quindi, concentrandoci ad esempio sulla factory. Ne abbiamo pianificato le caratteristiche che dovrà avere per realizzare il prodotto. Abbiamo progettato il processo,
07:32 essenzialmente il digital twin di come ci aspettiamo che si presenterà il processo. I dipendenti ogni giorno nella factory cercano di svolgere quel lavoro. Ovviamente, non tutto va sempre come esattamente previsto. Il bello del viaggio di ritorno è che chiude il loop. Ci aspettavamo che un'azione particolare richiedesse 2 minuti all'operatore, ma ne richiede sempre 3. Forse dobbiamo pensare a come riprogettare l'elemento di processo o a una particolare operazione in cui l'utilizzo di questo tipo di apparecchiature presenta sempre un problema di qualità.
08:04 Ora possiamo riportare questi dati e riprogettare il processo o magari il prodotto stesso. Le capacità relative al loop chiuso sono fondamentali per promuovere cultura e sistemi per il miglioramento costante e continuo. Se si estende tutto ciò ai casi d'uso dell'assistenza e si dispone di un digital twin, si può pensare, idealmente, a un collegamento fra i dati di progettazione tecnica, il modo in cui è stata predisposta la distinta base, la produzione e
08:34 il funzionamento sul campo, ottenendo così un feedback quando è operativo sul campo, il che plasmerà non solo le decisioni sull'assistenza, ma anche la progettazione tecnica e i prodotti. Certo. E potrei aggiungere altro. Sul campo credo che uno degli aspetti veramente critici sia la consegna di dati specifici per le configurazioni per fare in modo che i rivenditori, i clienti che eseguono la manutenzione in autonomia o il team di Vestas, ad esempio, nella sua organizzazione di assistenza, riparino le apparecchiature.
09:05 Come ci si assicura che il contesto in cui si trova l'operatore sia preciso rispetto alla configurazione del prodotto? Questo deve essere in primo piano nella PLM. Ma occorre anche valutare il lavoro che verrà svolto e le opportunità di miglioramento, per ottenere costantemente un'assistenza migliore, dati sui guasti dal campo per progettare meglio la prossima generazione di prodotti. Così si chiude il loop, nella factory e sul campo. Come ha detto Abby,
09:36 è fondamentale per ottenere un miglioramento nelle prestazioni. Certo. Questo è il nostro punto di vista e ci sono molte possibilità. Naturalmente, PTC è un'azienda che offre soluzioni, non necessariamente un toolkit. Parliamo quindi della nostra strategia per le soluzioni IoT. Ci sono state sessioni su Navigate, e questo riguarda l'aspetto della progettazione tecnica. Ma Howard, potresti parlarci delle nostre attività nelle factory e sul campo? Certo. Permettetemi di farlo attraverso la prospettiva di cui abbiamo appena parlato. Se pensiamo a un digital thread a loop chiuso
10:08 che parte dalla progettazione tecnica e arriva nella factory, per riportare i dati indietro, che cosa offre il nostro portfolio in merito? Ovviamente, abbiamo Creo, Windchill e MPMLink, utilizzato fondamentalmente per trasformare le distinte base e creare i digital twin desiderati delle operazioni. Stiamo facendo confluire il tutto nelle soluzioni ThingWorx, come Connected Work Cell, che costituisce il mezzo per trasmettere i contenuti in officina agli operatori.
10:40 Ma non ci fermiamo qui. Anche Connected Work Cell analizza lo svolgimento del processo per l'operatore. Stiamo riunendo tutte queste metriche progettate in MPMLink e vedendo ciò che accade realmente in officina. Quindi, possiamo inserire questi dati nell'elemento centrale della nostra soluzione per factory, ovvero Digital Performance Management, per esaminare i vari tipi di problemi, quelli che si presentano con maggiore frequenza, che limitano effettivamente la produttività complessiva della factory.
11:10 Quindi, progettando le prestazioni, mettendole in pratica, misurandole, inserendole in un motore che consenta di capire dove si collocano in termini di priorità generali, possiamo creare un loop chiuso per il digital twin del processo misurando le prestazioni effettive delle factory e far sì che le organizzazioni si concentrino sulle principali e più importanti opportunità per ottenere un impatto finanziario. Certo. Lo stesso vale sul campo. Si parte da WindChill, Creo, Windchill. Anche questa volta, stiamo creando la distinta base dell'assistenza
11:42 Stiamo creando istruzioni di lavoro e strumenti come Arbortext per fornire i dati, per poi misurarli ancora una volta attraverso app come Connected Work Cell nelle factory per monitorare e misurare e riportare indietro gli stessi dati per migliorare continuamente l'intero processo. Penso che sia davvero fondamentale anche per quanto riguarda le soluzioni, come ha detto Howard, partire dal valore aziendale, poiché se iniziamo a pensare alla digitalizzazione e alla democratizzazione dei dati, non mancano i dati da raccogliere.
12:14 Ritengo che molte aziende riscontrino problemi poiché hanno a disposizione un'enorme mole di dati e stanno creando twin e le architetture aziendali per i dati. Se non si pensa ai problemi che si intende risolvere e al valore più elevato, ecco che si verificano problemi e stalli. Certo. Vorrei aggiungere ancora una cosa. Se facciamo un grande passo indietro e parliamo per un attimo dell'esempio dell'assistenza o sul campo. Perché i dati PLM sono così importanti per aziende come Vestas e molte altre?
12:50 Tutti sappiamo che il valore si sta spostando dalla meccanica al software e soprattutto da sistemi locali al cloud. Il digital thread mostra opportunità strategiche per i clienti mediante funzionalità come le piattaforme di prodotti digitali. Conosciamo tutti il successo che Tesla sta avendo. Parcheggi l'auto in garage di notte, la colleghi e non solo si ricarica, ma al mattino
13:20 probabilmente conterrà nuove funzionalità. L'idea di creare piattaforme di prodotti digitali che si fanno strada sul campo, ma che sono legate alla configurazione effettiva, al software incorporato, a tutte queste funzionalità che ora possiamo aggiornare, offre ai nostri clienti nuovi modi per pensare a come progettare i loro prodotti. Forse la maggior parte della progettazione tecnica avviene in realtà dopo il lancio sul mercato della piattaforma, ad esempio. Questo è possibile solo se si dispone del contesto specifico della configurazione creata in partenza.
13:52 Sono d'accordo. È interessante. Un argomento completamente diverso: progettazione per la connettività per servizi connessi o fabbricazione connessa o supporto clienti connesso. Abbiamo visto molte cose. Torniamo un attimo indietro. Da dove consiglieresti di partire? Penso che una base di dati sia fondamentale. Si sente spesso parlare di digitalizzazione, come ho detto con sistemi EOP, PLM e CRM.
14:24 Ma anche nello spazio operativo, il percorso da seguire è lo stesso. È complicato poiché le factory sono per lo più eterogenee, sia nei siti che nelle aziende. Tutto è un po' diverso. Occorre iniziare a raccogliere questi dati. Ma è anche necessario rendersi conto che, nonostante le differenze fra siti e linee, occorre un livello di coerenza da cui astrarre le complessità e creare questi modelli puliti. Non è detto che abbiate la vostra unica fonte di dati, ma l'obiettivo è creare un sistema di accesso semplice per l'IT e altri utenti
14:58 in modo da costruire queste soluzioni su di esso. Certo. Nell'ambito dei dati, penso che sia logico tenere sotto controllo i dati OT. Kevin ti ho sentito dire molte volte che l'aspetto IT di questo riguarda il mettere in ordine i propri prodotti digitali. Si tratta di elementi fondamentali, ma per quanto riguarda il punto di partenza, penso che una volta predisposto il concept di base nella fabbricazione, sia davvero semplice.
15:28 Utilizzate le funzionalità di MPMLink per estendere di proposito i contenuti della progettazione tecnica fino alle factory e utilizzate tecnologie come CWC e DPM per fornire, misurare e abilitare questo processo a loop chiuso. Sul campo il processo è molto simile. Iniziate anche qui con l'adattare il vostro prodotto digitale in modo da consentire le visualizzazioni di prodotti specifici per configurazioni sul campo.
15:59 Passate poi a sfruttare funzioni come ThingWorx per la gestione connessa dei prodotti o per l'intelligenza del prodotto, dove tutti, ingegneri o tecnici dell'assistenza, sul campo, possano vedere lo stato di questi prodotti. Queste sono le funzionalità di base di ThingWorx sul lato IoT, che poi sfruttano PLM e Creo dal punto di vista della progettazione. Sì. Quello che sento spesso nella creazione di una mentalità a loop chiuso riguarda l'uso dei
16:32 dati PLM nelle factory e sul campo, per poi chiudere il loop con i dati importanti provenienti dal prodotto sul campo o dalle operazioni nelle factory che potrebbero influenzare la progettazione del prodotto o di certo la progettazione del processo. Penso che sia un buon punto per concludere. Abbiamo parlato dell'IoT. La visione di PTC sull'importanza della PLM nei casi d'uso dell'IoT. Casi d'uso dell'IoT e importanza dei dati IoT nella progettazione e nell'ingegnerizzazione dei prodotti. Abbiamo visto alcune soluzioni e da dove iniziare.
17:03 Quindi grazie a Howard e Abby per essersi uniti a me in questa conversazione oggi. È stato molto bello, grazie. Grazie a tutti per esservi uniti a noi in questa tavola rotonda.