任何數位轉型策略,都極度重視工程和製造部門之間的有效協同合作。但在現今的製造環境下,此一目標絕非一蹴可幾。

正視製造複雜性

請詳加考量製造流程是否滿足多項必備需求:

  • 客戶需要更多元的產品類型與更出色的功能
  • 打入新市場與新地點
  • 獲利效率:降低成本,同時加速提升產能與永續性

不過,設計流程與工廠之間的協同合作往往有限,讓製造複雜性更是雪上加霜。團隊往往會使用不同的系統來完成工作、透過不同的方式管理資料,甚至採用不同的資料模型。而部門之間的上述「隔閡」,極有可能導致:

  • 因產品更新與變更方面的溝通效率不彰,造成的延誤與隱藏成本
  • 由於部門透過手動方式共用資料,衍生嚴重的錯誤與重工
  • 在工廠員工無法與設計流程並行運作下,導致生產作業發生延遲

解決方案:零件導向的產品開發方式

製造部門的成功之道,在於有效簡化流程,並與工程部門及其他下游團隊密切合作。簡而言之,舉凡製造流程、品質計劃與工作指示,都應以數位方式定義及提供。

此一零件導向方式的第一步,在於將產品資料 (包括 CAD 與 PLM 相關資料) 整合於單一存放庫中。製造商可使用多領域 BOM 來達成上述目標。這樣一來,製造團隊就能以工程材料清單 (EBOM) 為基礎,建立緊密連結但各工廠專用的製造材料清單 (MBOM) 與工作指示。

只要使用 PLM 連接來自 CAD、PLM 與 ERP 等系統的專業領域資訊,製造商就能建立與自動化單一資料來源,一舉涵蓋各個 BOM 之間的所有產品資料。採用此一零件導向方式可帶來多項核心優勢,包括:

  • 簡化資料共用:透過零件導向的 BOM,讓所有人都能參考最準確、最即時的資料,繼而更妥善地重複使用零件、促進協同合作與溝通,同時簡化討論。
  • 推動同步設計和製造規劃流程:不僅無需手動同步不連貫的設計與製造項目,還可確保生產開發的每個階段都能取得一致的資訊。各項變更都會自動反映在所有功能領域系統中。
  • 全方位的變更管理:使用完整的數位產品定義,協助各個領域的部門能輕鬆識別、收集與執行變更。隨後,還可自動將這些變更饋送給 ERP 與製造執行 (MES) 等企業系統。
  • 降低成本:提供更出色的產品開發可見度,以利及時做出決策。此舉可望減少下游的產品製造、組裝與維修成本,以及與規劃變更相關的成本。

採用設計和製造部門間協同合作方式所帶來的價值

若能以單一 PLM 定義 EBOM、MBOM、製造流程、品質計劃與工作指示,並透過數位方式加以提供,組織將可享有以下優勢:

  • 透過數位化方式驗證製造流程,並執行同步設計和製造規劃,以加快量產時程
  • 由 3D 模型定義控制特性及驗證需求,進而提升產品品質
  • 提供 3D/擴增實境工作指示與流程品質驗證,提升作業員效率
  • 運用關聯式工程及製造變更管理,加速變更傳播

若要深入了解採用 PLM 所實現的零件導向方法可帶來哪些價值,請填寫並提交下方表單。

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