任何數位轉型策略，都極度重視工程和製造部門之間的有效協同合作。但在現今的製造環境下，此一目標絕非一蹴可幾。

正視製造複雜性

請詳加考量製造流程是否滿足多項必備需求：

  • 客戶需要更多元的產品類型與更出色的功能
  • 打入新市場與新地點
  • 獲利效率：降低成本，同時加速提升產能與永續性

不過，設計流程與工廠之間的協同合作往往有限，讓製造複雜性更是雪上加霜。團隊往往會使用不同的系統來完成工作、透過不同的方式管理資料，甚至採用不同的資料模型。而部門之間的上述「隔閡」，極有可能導致：

  • 因產品更新與變更方面的溝通效率不彰，造成的延誤與隱藏成本
  • 由於部門透過手動方式共用資料，衍生嚴重的錯誤與重工
  • 在工廠員工無法與設計流程並行運作下，導致生產作業發生延遲

解決方案：零件導向的產品開發方式

製造部門的成功之道，在於有效簡化流程，並與工程部門及其他下游團隊密切合作。簡而言之，舉凡製造流程、品質計劃與工作指示，都應以數位方式定義及提供。

此一零件導向方式的第一步，在於將產品資料 (包括 CAD 與 PLM 相關資料) 整合於單一存放庫中。製造商可使用多領域 BOM 來達成上述目標。這樣一來，製造團隊就能以工程材料清單 (EBOM) 為基礎，建立緊密連結但各工廠專用的製造材料清單 (MBOM) 與工作指示。

只要使用 PLM 連接來自 CAD、PLM 與 ERP 等系統的專業領域資訊，製造商就能建立與自動化單一資料來源，一舉涵蓋各個 BOM 之間的所有產品資料。採用此一零件導向方式可帶來多項核心優勢，包括：

  • 簡化資料共用：透過零件導向的 BOM，讓所有人都能參考最準確、最即時的資料，繼而更妥善地重複使用零件、促進協同合作與溝通，同時簡化討論。
  • 推動同步設計和製造規劃流程：不僅無需手動同步不連貫的設計與製造項目，還可確保生產開發的每個階段都能取得一致的資訊。各項變更都會自動反映在所有功能領域系統中。
  • 全方位的變更管理：使用完整的數位產品定義，協助各個領域的部門能輕鬆識別、收集與執行變更。隨後，還可自動將這些變更饋送給 ERP 與製造執行 (MES) 等企業系統。
  • 降低成本：提供更出色的產品開發可見度，以利及時做出決策。此舉可望減少下游的產品製造、組裝與維修成本，以及與規劃變更相關的成本。

採用設計和製造部門間協同合作方式所帶來的價值

若能以單一 PLM 定義 EBOM、MBOM、製造流程、品質計劃與工作指示，並透過數位方式加以提供，組織將可享有以下優勢：

  • 透過數位化方式驗證製造流程，並執行同步設計和製造規劃，以加快量產時程
  • 由 3D 模型定義控制特性及驗證需求，進而提升產品品質
  • 提供 3D/擴增實境工作指示與流程品質驗證，提升作業員效率
  • 運用關聯式工程及製造變更管理，加速變更傳播

若要深入了解採用 PLM 所實現的零件導向方法可帶來哪些價值，請填寫並提交下方表單。

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