Récapitulatif LiveWorx 2020 : 4 compétences pour prospérer dans cette nouvelle ère

Basé sur la traduction d'un texte en anglais.

 

Cette année, le LiveWorx, grand événement sur le thème de la transformation numérique, a migré vers le virtuel. Concentré d’idées et d’innovations industrielles, le LiveWorx 2020 a offert aux entreprises industrielles des analyses et conseils pratiques pour prospérer dans cette "nouvelle normalité". Cet article présente les quatre compétences essentielles à maîtriser pour y parvenir, que  Jim Heppelmann, président et directeur général de PTC, a partagé lors de son allocution virtuelle intitulée « Disrupted: Lessons Learned and the Path Forward »  :

• Les logiciels évolutifs dans le cloud doivent accompagner la mobilité et la résilience du personnel dans le monde du travail de demain
• Les chaînes logistiques doivent être flexibles et favoriser l'innovation face aux conditions imprévisibles du marché
• Les logiciels de connectivité et de collaboration sont nécessaires pour maintenir la productivité des travailleurs de première ligne mal desservis en matière de services numériques
• La surveillance à distance des équipements et des usines est essentielle pour assurer la continuité des activités.

1. Mobilité et résilience du personnel

L'infrastructure informatique de nombreuses entreprises n'était pas suffisamment préparée au télétravail généralisé avec la crise COVID-19. Ainsi, 75%  des entreprises ont immédiatement appliqué des règles de travail à domicile et 41 % d’entre elles, ont déclaré que cela avait entraîné une pression sur les ressources informatiques internes.

Alors que les départements informatiques ont recherché des solutions à court terme pour gérer cette crise, une stratégie à long terme pour un personnel résilient et mobile s’avère plus pertinente. Le travail à distance imposé par la situation pourrait se pérenniser : 74 % des directeurs financiers déclarent qu'ils vont affecter au moins 5 % de leur personnel qui opéraient sur site vers des postes distants de façon permanente après la COVID-19.

De nombreux outils SaaS et basés sur le cloud ont permis la transition en douceur de certaines activités vers le travail à distance, telles que les fonctions commerciales, administratives ou encore les ressources humaines, grâce aux logiciels de CRM, HCM et ERP en mode SaaS déjà très présents dans les entreprises.

Cependant, certains outils de conception de produits ne restent accessibles que depuis le site de l’entreprise. Cette situation est appelée à changer rapidement ; IDC prévoit que d'ici 2022, 70 % des fabricants utiliseront des plateformes d'innovation et des marketplaces basées dans le cloud pour le co-développement de produits inter industriels.

Dans sa présentation, Jim Heppelmann a décrit trois cas d’application où les entreprises tirent déjà parti des logiciels disponibles sur cloud et en SaaS pour permettre à leurs équipes d'ingénieurs géographiquement dispersés ou en télétravail de développer leurs produits.

• Grey Orange fournit des systèmes robotiques avancés pour l'automatisation des entrepôts et des centres de distribution. Ces systèmes se révèlent particulièrement pertinents pour accomplir des tâches lorsque l'intervention humaine est limitée en raison des restrictions imposées par la COVID sur le lieu de travail. Grâce au cloud, les ingénieurs de Grey Orange peuvent accéder aux données de conception et à toute autre information utile aux revues de conception de produits et processus de validation. Ces étapes peuvent être réalisées de manière virtuelle, ce qui améliore la collaboration.

• Fresenius, l'un des plus grands fournisseurs mondiaux de services et d'équipements de dialyse, utilise le cloud pour soutenir les activités de développement de produits et les efforts d'ingénierie de ses équipes dispersées dans le monde et travaillant à distance.

• Garrett Motion est un fournisseur automobile mondial de premier plan dont l'équipe de conception travaille et collabore depuis de grands bureaux à travers le monde. Avec la COVID, les bureaux ont fermé et les ingénieurs ont dû travailler à domicile. Quel que soit l’endroit où il est accompli, le développement des produits de Garrett est resté productif grâce à l'utilisation d’outils collaboratifs disponibles en mode SaaS.

2. Chaînes logistiques flexibles et innovantes

<>Les chaînes logistiques se caractérisent par leur complexité, qui remet en question la flexibilité de la production manufacturière, particulièrement en période de crise ou de perturbation. Les fabricants opérant au niveau mondial, comme les constructeurs automobiles, comptent en moyenne 500 fournisseurs principaux, ayant chacun 250 sous-traitants, ce qui crée un réseau logistique de 1,25 millions de fournisseurs.

Les chaînes d'approvisionnement doivent installer et déployer les mêmes logiciels, de version identique, dans chaque entreprise afin de faciliter l'échange de données. Par conséquent, les mises à niveau doivent être coordonnées simultanément à tous les niveaux de la chaîne logistique pour garantir l'interopérabilité de tous.

<>L'échange croisé rapide d'informations de conception dans le but de concevoir, de mettre à jour et de fabriquer des produits est entravé par l’absence d'interopérabilité et met en évidence la nécessité d'un fil numérique pour maintenir la continuité des informations tout au long de la chaîne logistique.

Jim Heppelmann a livré trois autres exemples de la manière dont la transformation numérique permet de créer des chaînes d'approvisionnement souples et innovantes.

• Grâce à des outils de développement de produits en mode SaaS et après quelques itérations, l'université Francisco Gavidia et ses partenaires industriels ont co-conçu un ventilateur et utilisé l'impression 3D pour le mettre sur le marché en seulement quelques jours au lieu de plusieurs semaines ou mois, afin de lutter contre la COVID-19.

   

• e.GO produit des véhicules électriques à piles avec des partenaires issus de la recherche, de l'industrie et de l’urbanisme. Chaque franchisé peut exploiter le design et les plans du véhicule, obtenir certains composants localement et produire la voiture. L'échange d'informations et l’accès permanent aux données les plus récentes, dont les ajustements liés à la production locale du véhicule, favorisent ce modèle franchisé de production flexible, tout en protégeant la propriété intellectuelle et l’innovation.

   

• Rockwell Automation offre à ses clients une ingénierie flexible et simultanée grâce à un jumeau numérique qui réduit les risques et les temps d'arrêt lors du déploiement de nouvelles lignes de production ou de modification de lignes existantes. Grâce à la simulation et au test fonctionnel réalisé sur les équipements avant leur mise en œuvre dans une usine, Rockwell peut réduire de 50 % les délais de mise en service et de validation des ingénieurs spécialisés en automatismes de ses clients, et de 75 % la durée de formation des opérateurs, tout en atteignant des niveaux plus élevés d'efficacité globale des équipements. 

3. Connectivité et collaboration des travailleurs de première ligne

Environ 75 %, soit 2,7 milliards, de la main-d'œuvre mondiale sont considérés comme des travailleurs de première ligne ou mobiles. Par le passé, ces travailleurs n’ont pas pu profiter des avantages du numérique ; les logiciels de vidéoconférence et collaboratifs comme Microsoft Teams et Zoom permettent aux employés de bureau de collaborer virtuellement, mais les travailleurs de première ligne opèrent dans le monde physique.  Cependant, la réalité augmentée (AR) est en train de changer la donne.

<>Dans l’assistance à distance notamment, où elle permet à des travailleurs de première ligne de se connecter avec des experts à distance pour bénéficier d’une assistance de proximité dans le but de collaborer en temps réel et de résoudre rapidement des problèmes complexes.

L’AR permet de publier des contenus tels que des manuels de formation ou des instructions de travail sur des objets et des lieux du monde réel afin que le travailleur puisse intervenir en contexte, en fonction de l'environnement et de la tâche en cours. L’AR peut capturer des procédures telles que des instructions de maintenance et les mettre en correspondance avec le monde réel.

Les entreprises industrielles ont commencé à doter leurs travailleurs de première ligne de solutions numériques et l’AR est la technologie qu'elles privilégient pour ce faire :

 

• Les prestataires de Toyota Motor Corporation réalisent l’installation et l'entretien des équipements industriels lors des périodes d'arrêt planifiées, pendant les vacances et les week-ends. S'ils sont confrontés à des conditions de chantier inattendues ou dangereuses, l’expert de TMC peut ne pas être disponible sur place. L'assistance à distance basée sur l’AR a offert de multiples avantages : une collaboration en situation qui limite l’intervention d’experts sur site, une baisse de la durée et des coûts des temps d'arrêt et l’amélioration de la sécurité des employés tout en assurant la conformité des installations.

• Smiths Medical a rejoint le consortium VentilatorChallengeUK, dont faisait partie le fabricant automobile et aérospatial GKN pour produire 10 000 ventilateurs pendant la crise COVID-19. Smiths Medical a utilisé la réalité augmentée pour capturer, étape par étape, le processus d'assemblage et de production des ventilateurs et pour transférer ses instructions de travail aux opérateurs des lignes de production de GKN. Ainsi, bien que GKN ne produise pas de dispositifs médicaux en temps normal, l’entreprise a pu rapidement former 1 000 opérateurs à l’assemblage des ventilateurs et ainsi, participer à l’augmentation de la production. 

4. Surveillance à distance des équipements et des usines 

<>Les temps d'arrêt coûtent des milliers d'euros par heure aux entreprises industrielles.

Durant la pandémie de COVID-19, 81 % des entreprises ont interdit à leurs collaborateurs de voyager et 46 % ont adopté des mesures pour limiter les contacts entre les employés dans l'espace de travail, ce qui eut pour effet de limiter l’accès à de nombreux sites, que ce soit dans les usines ou dans les hôpitaux.

La supervision à distance des produits et des usines permet aux entreprises de poursuivre leurs activités malgré le travail à domicile, les interdictions de déplacement, les zones de quarantaine et les effectifs réduits de personnel. Les solutions à distance sont essentielles au lendemain de la crise pour améliorer la disponibilité des applications critiques ; elles permettent également d'économiser des coûts en évitant les déplacements des techniciens et l’arrêt des actifs, et transforment la relation avec les clients.

• Elekta est une société spécialisée en appareils médicaux, qui fournit aux hôpitaux des solutions cliniques pour le traitement du cancer et des troubles neurologiques. Ses équipements de radiothérapie doivent rester en permanence fonctionnels pour assurer la meilleure qualité de soins aux patients. Grâce à la surveillance à distance de ses appareils rendue possible par l'IIoT, Elekta améliore la qualité de ses prestations de services, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt des équipements. Dans 50% des cas, le recours à un technicien n’est pas nécessaire et l’intervention à distance suffit à résoudre le problème, et participe à l’amélioration de la qualité des soins.

• Autoliv est le leader mondial de la sécurité automobile ; ses airbags, ceintures de sécurité et volants ont sauvé plus de 30 000 vies et évitent dix fois plus de blessures. Autoliv effectue sa transformation vers l'industrie 4.0, en tirant parti de l'IIoT et de l'analytics pour éliminer les processus manuels sur papier, apporter une visibilité en temps réel sur les opérations grâce aux améliorations de l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) et mettre en œuvre une planification des effectifs. 

Réflexions

La maîtrise des quatre compétences énumérées dans cet article peut aider les industriels à prospérer en ces temps incertains et difficiles.

Lors de son discours d'ouverture, Jim Heppelmann a fourni une douzaine d'exemples d'entreprises industrielles de premier plan qui ont exploité des technologies numériques comme le SaaS pour assurer la résilience et la mobilité de experts, mais également apporter davantage de flexibilité dans la conception, la chaîne d'approvisionnement et la fabrication. Nous avons vu comment la RA est utilisée pour permettre aux travailleurs de première ligne de réinventer la manière de collaborer afin d'améliorer la productivité. Et comment l'IoT Industriel (IIoT) combiné à l'IA permet aux usines et aux parcs de machines de créer de la valeur, d'économiser de l'argent et de sauver des vies.

Il est maintenant temps de dresser le bilan de ce qui a fonctionné ou pas pendant la pandémie COVID-19, et de penser au-delà de l’urgence afin de tirer parti de ces quatre compétences pour l'avenir des entreprises.

 

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